節(jié)能型燃氣熔鋁爐控制系統(tǒng)是改善燃燒、降低能耗、保證工藝要求、提高產品產量和產量的重要保證。目的是實現燃燒設備流量、溫度、壓力、氣氛等參數的自動檢測和過程控制。    　　

1、爐膛壓力的自動控制可改善燃燒環(huán)境。    　　

2、合理的火焰爐應實現微正壓運行。    　　

   擠壓棒爐的能耗占鋁加工企業(yè)總能耗的12～20%。擠壓棒式爐一般可分為三種：單棒爐、多棒爐和短棒爐。    　　

   根據理論計算，將1t鋁棒加熱到450℃只需要13立方米的（爐熱效率的）。節(jié)能型燃氣熔鋁爐的熱效率為60%，頂多消耗22立方米/噸，改造后的產品能耗為26立方米/噸產品。然而，目前，鋁棒加熱爐產品的能耗已轉化為每噸45立方米的產品，有些甚至高達每噸70立方米的產品。節(jié)能空間仍然很大。同換向儲熱式燒嘴對比可節(jié)省項目投資25%~30%，針對應用熱發(fā)生爐煤氣的熔鋁爐，這些方面的優(yōu)勢更加突顯。

廢鋁熔煉爐的裝料準備燃氣熔鋁爐采用蓄熱式燃燒器的優(yōu)點燃氣熔鋁爐熱工過程分析廢鋁熔煉爐的裝料準備

熔煉前的裝料準備

（1）裝料的原則。裝爐料順序應合理。正確的裝料要根據所加入爐料 性質與狀態(tài)而定，而且還應考慮到快的熔化速度，少的燒損以及準 確的化學成分控制。

（2）裝料時，先裝小塊或薄片廢料，鋁錠和大塊料裝在中間，后裝中間合金。熔點易氧化的中間合金裝在中下層。泰安同創(chuàng)工業(yè)爐是山東一家專注于生產鋁、銅、鋅等有色金屬熔化設備以及整套解決方案廠家，從事工業(yè)爐制造技術十二年,是集試驗、研發(fā)和銷售于一體的公司。所裝入的爐料應當在熔 池中均勻分布，防止偏重。小塊或薄板料裝在熔池下層，這樣可減少燒 損，同時還可以保護爐體免受大塊料的直接沖擊而損壞。中間合金有的 熔點高，如 AL-NI 和 AL-MN 合金的熔點為 780~820℃，裝在上層，由于 爐內上部溫度高容易熔化，也有充分的時間擴散；使中間合金分布均勻， 則有利于熔體的成分控制。熱，運行成本低熔化能力，，能耗低，完全消除更換有電加熱坩堝爐相比所述主體的所述加熱的成本。

（3）嚴格控制爐料質量。嚴格控制爐料中新舊爐料的比例，回爐料所 占爐料的質量分數應≤75％，保證爐料干凈，爐料需經吹砂處理后使用。 回爐料使用前應經重熔精煉處理。爐料應充分預熱，去除水分、油污等雜質。

       采用高溫環(huán)境空氣燃燒信息技術  高溫空氣燃燒改變了傳統(tǒng)的燃燒方式，采用煙氣再循環(huán)方式或燃料爐直接噴射燃燒。

      主要表現為通過陶瓷蜂窩體的助燃空氣預熱至1000℃以上，以適當的速度噴入爐內，在高速夾帶攪拌作用下與爐內燃燒產物混合，在低氧濃度（5%~6.5%）流體中稀釋和燃燒空氣中的氧氣。高溫空氣條件下燃燒可實現低空氣系數燃燒，降低鋁的氧化損失。  

      蓄熱式燃燒系統(tǒng)主要包括一對燃燒器與蓄熱器，換向裝置，控制系統(tǒng)和管道系統(tǒng)。  當爐氣溫度為1000～1200℃時，助燃系統(tǒng)空氣環(huán)境溫度可預熱至800～1000℃，與使用間壁式空氣換熱器的燃油熔鋁爐相比可節(jié)約生產燃料50％左右。 

       燃燒器出口混合氣體的實際噴射速度約為60m/s~火焰長度約為2.5~3m，火焰直徑約為0.5~0.7m。爐內燃燒器成對切換，高溫區(qū)頻繁交換，保證爐內溫度均勻。