氧熔棒在切割鋁材中的應用

      激光切割的優(yōu)勢在于能快速、準確的將鋁箔加工成不同的形狀，該技術優(yōu)勢使得激光切割設備剛實現商業(yè)化就吸引了許多航空公司。二十世紀七十年代，主要的制造商對激光切割技術進行了評估，他們發(fā)現，激光加工產生的微裂痕對零件的疲勞特性所產生損害是不允許的。潛在的增重損害了制造業(yè)的利益，就使得激光切割技術被主要的機身制造商們束之高閣。獨特的切換閥設計，容易進行主供氣瓶組與備用氣瓶組的切換使用、壓力調整。   

     旋轉器零部件和變速器的制造是采用大型金屬坯鍛造而成的。機身也包含了一些采用鍛造材料的零件，但是，機身零件絕大多數采用鋁板。傳統(tǒng)上，使用7000系列鋅基鋁合金來進行加工，這是因為該合金具有良好的靜止力度和疲勞強度。雖然7000系列鋁材料很適合航空應用，但是它們不耐高溫。快速加溫，如焊接和激光切割等操作，會導致{熔}微裂痕。自行折裝氣體減壓器之零部件，將會造成設備損壞，甚至嚴重人身傷害。微裂痕導致疲勞強度的降低。焊接和激光切割是兩種產生熱致微裂痕的加工。  

     質量和加工控制是至關重要的。任何給加工帶來不確定因素的過程都必須加以控制或者直接排除。以往，激光切割給不同生產批次之間的質量控制和一致性帶來了巨大的挑戰(zhàn)。  

     在目前的激光切割系統(tǒng)中，這些激光切割在航空應用中的局限性都得到改進，這些局限性包括疲勞性能和制造過程一致性降低的問題?，F在，激光系統(tǒng)在很大程度上減小了熱影響區(qū)域（HAZ）的大小和相應的微裂痕。在激光切割過程中，技術人員已經可以對切割參數進行控制，幷且利用計算器軟件進行準確的重復。這些技術進步使得人們對激光切割是否適用于機身結構的生產重新思考。相關機構分析人士認為，連續(xù)的鋼價追漲，已使鋼市表現出些許的擔憂。機身結構主要是7000系列鋁材料制造而成。   

    疲勞斷裂通常發(fā)生在應力集中的地方，如零件的邊緣，幾何形狀變化處，或者接合處。薄板金屬制成的機身零件有很多不同的接合方式，絕大多數的疲勞裂痕發(fā)生在接合處。如果激光沒有被用于切割接合處的小孔，那么激光主要就用于零件的邊緣切割。對于其它的效應，可以采用易損壞的連接位置來說明與連接處相比，激光切割帶來的微裂痕幷非主要的損壞部位。提倡大批量生產鑄鐵件產品采用沖天爐、電爐雙聯熔煉工藝，推廣采用大容量（10噸/小時以上）、長爐齡（一次開爐連續(xù)使用4周上）、富氧、外熱送風、帶有布袋除塵的沖天爐。這樣，我們就能得出結論：如果一個零件有可能在連接處斷裂，那么激光切割技術不會進一步損壞零件的疲勞特性。   

    激光切割過程可以更快的加工具有一致性的零件，它比傳統(tǒng)的加工效率更高。激光技術有望降低加工時間和生產成本。長時間以來，在7000系列鋁板的加工中，激光器的優(yōu)勢一直由于疲勞性能的降低而未能得到發(fā)揮。近，激光系統(tǒng)的革新使得人們重新對激光切割航空用鋁的優(yōu)勢進行評估。初步測試已經表明激光技術在機身加工中的潛力。鑄鐵平板上的砂眼是根據氣體的來源和形成的原因不同鑄鐵平板侵入性氣孔：侵入性氣孔是鑄型在金屬液的熱作用下所產生的氣體侵入金屬液后造成的。今后的機身系統(tǒng)以及現有的設計不應因為過去的經驗而排除激光器在該機身系統(tǒng)中的可能應用。我們應該保持開放的態(tài)度來分析各種情況，以確定激光技術可否帶來產品效益。

眾志氧弧熔斷棒教您合理使用鋁型材擠壓模具

    鋁型材擠壓模具的設計與制造成本占總生產成本的20%左右，是鋁型材擠壓工業(yè)變數多、發(fā)展快的關鍵技術之一，涉及了材質、設計、制造、檢測、修模、管理等諸多環(huán)節(jié)，也是發(fā)展?jié)摿^大的領域之一。因此，可以從以下幾方面入手可以更合理地使用此類模具。 1、嚴格執(zhí)行鋁型材生產工藝規(guī)章 必須嚴格按照相應的鋁型材擠壓工藝執(zhí)行，開機過程中鋁棒爐中段溫度設定在530-550℃，出口段溫度設定在480-500℃，保溫時間要足夠，確保鋁棒夠溫且透心（即心部及表面都夠溫），避免因為鋁棒溫度表里不一（心部溫度不足）而使模具彈性變形增大，從而加劇“偏壁”和“長短不一”的現象發(fā)生，甚至使擠壓模具發(fā)生塑性變形而報廢。 2、確?！叭暮弦弧?擠壓筒中心、擠壓桿中心和模座中心目視必須同心，不允許有明顯的偏心現象，否則會影響制品各處的流速，甚至影響制品成型或者使擠壓制品左右兩支長短相差更大而無法擠壓生產。 3、合理選用支承墊 必須選擇大小適當的雙孔專用支承墊，以減小下模的彈性變形，使擠壓制品成型穩(wěn)定，尺寸變化?。欢冶仨氃谀＞叱鰻t前把雙孔專用支承墊找好備用，以免模具出爐后因為找支承墊耗時過長而使模具降溫過多而出現悶車； 4、加強鋁型材擠壓過程中的信息反饋 （1）擠壓模具塞模的信息反饋 塞模的原因有很多種，沒有經過專門訓練的人一般難以表達清楚，應該經過相應的修模人員親自查看過后并找到原因才可以煲模。 （2）出料成型情況反饋 除了要有擠壓模具號碼標識清楚的料頭之外，還要在料頭上標識料頭難以看出來的整體流向情況，如“相交出料”（表示在實際擠壓過程中是兩孔內側慢外側快引起）、“相離出料”（表示在實際擠壓過程中是兩孔內側快外側慢引起）、“左長右短”表示左支長右支短，并且要注明長短相差的量，因為中斷鋸到出料口的距離大約6米，所以通?！癆米/6米”的形式表示長短相差的分量為每6米就相差A米，這樣完善準確的表達才有利于修模人員的正確判斷和維修。 （3）尺寸超差的信息反饋 遇到出料成型正常但是尺寸超差的情況，必須取一段樣品做好完整的正確的標識（擠壓模具編號、出料方向、尺寸缺陷等等），其中任何一項標識錯誤都可能會導致修錯模具，所以必須高度注意。所有的氧化反應和燃燒過程都需要氧，例如煉鋼時除硫、磷等雜質，氧和yi炔混合氣燃燒時溫度高達3500℃，用于鋼鐵的焊接和切割。