2、將前、后軸承安裝到位，按軸承孔配磨一長為350mm的圓柱芯軸，與軸承內(nèi)孔的配合程度以剛度能穿入為宜。調(diào)整前、后軸承至芯軸轉(zhuǎn)動困難時為止。在調(diào)整過程中，前、后軸承要交替進行，切不可先調(diào)緊其中的一個再調(diào)整另一個，按此芯軸直徑小0.01mm尺寸精磨砂輪軸軸頸，拋光后即可組裝。

 3、加注潤滑油依次進行裝砂輪前和裝砂輪后的空運轉(zhuǎn)試驗，zui后進行磨削試驗。經(jīng)過研磨，使前后軸承有3條與其外錐凸緣相對應寬為15mm的通長矩形接觸面。為了進一步降低軸承內(nèi)孔的粗糙度值，我們試用牙膏對其進行了拋光處理。檢查研磨棒的zui終集合精度未發(fā)現(xiàn)明顯變化，即以此直徑減去0.01mm作為砂輪軸軸頸的尺寸。

　1、平面磨床的定位規(guī)則 　　

機床應該放在什么位置，怎么安裝才是比較好的呢？據(jù)了解，應該在zui大運動空間外再預留300mm以上，每個底腳螺絲吃緊，臺面前后及左右水平在0.04/1000mm以內(nèi)。（安裝變頻器的要求需更高） 　　

2、平面磨床砂輪的選擇 　　

所選砂輪須能承受周轉(zhuǎn)速2000m/min以上，因為如果轉(zhuǎn)速過低，就會容易遺留上痕跡，但是轉(zhuǎn)速過高，則砂輪的售價要高出很多，另外要特別注意一點的是嚴禁止使用有破損之砂輪。如果有條件的話，可以在新砂輪裝上后去做一下法蘭必須做平衡。

  平面磨床在磨削加工的過程中會出現(xiàn)翹曲的現(xiàn)象，為了避免這個問題，可以通過以下方式來解決：　　1、選用環(huán)氧樹脂結合劑    將薄片工件在自由狀態(tài)下粘到一塊平板上。平板連同薄片一起放到磁力吸盤上。磨平薄片一端平面后，再將薄片工件從平板上取下來，以磨平的一面放到磁力吸盤上，再磨削薄片工件的另一端平面。由于環(huán)氧樹脂在未硬化之前有流動性，它可以填平薄片工件與平板之間的空地。當環(huán)氧樹脂硬化后，工件與平板粘結在一起，成為一個整體，然后大大增強了工件的剛性。在磁力吸引下，薄片工件不會發(fā)作夾緊變形，為磨削出平直平面發(fā)明晰條件。也可用厚油脂代替環(huán)氧樹脂填充薄片工件與磁力吸盤之間的空地，增強工件的剛性，一樣可以收到出色的效果。

磨削是在gao精度平面磨床上用砂輪作為切削刀具對工件進行切削加工的方法。該方法的特點是：

　　1.由于砂輪磨粒本身具有很高的硬度和耐熱性，因此磨削能加工硬度很高的材料，如淬硬的鋼、硬質(zhì)合金等。

　　2.砂輪和gao精度平面磨床特性決定了磨削工藝系統(tǒng)能作均勻的微量切削，一般ap=0.001～0.005mm；磨削速度很高，一般可達v=30～50m/s；gao精度平面磨床剛度好；采用液壓傳動，因此磨削能經(jīng)濟地獲得高的加工精度（it6～it5）和小的表面粗糙度（ra=0.8～0.2μm）。磨削是零件精加工的主要方法之一。

　　3.由于劇烈的磨擦，而使磨削區(qū)溫度很高。這會造成工件產(chǎn)生應力和變形，甚至造成工件表面。因此磨削時必須注入大量冷卻液，以降低磨削溫度。冷卻液還可起排屑和潤滑作用。

　　4.磨削時的徑向力很大。這會造成機床—砂輪—工件系統(tǒng)的彈性退讓，使實際切深小于名義切深。因此磨削將要完成時，應不進刀進行光磨，以消除誤差。

　　5.磨粒磨鈍后，磨削力也隨之增大、致使磨粒破碎或脫落，重新露出鋒利的刃口，此特性稱為“自銳性”。自銳性使磨削在一定時間內(nèi)能正常進行，但超過一定工作時間后，應進行人工修整，以免磨削力增大引起振動、噪聲及損傷工件表面質(zhì)量。