6、有二次接線的設(shè)備，如電源變壓器等，必須確認(rèn)二次接線的相序的一致性。要保證數(shù)控車床各處相序的正確。此時應(yīng)測量電源電壓，做好記錄

加工中心進(jìn)給伺服系統(tǒng)導(dǎo)軌的選擇

要實現(xiàn)高速切削，沒有達(dá)到7.62~11.43m/min的進(jìn)給速度就無法配合高速運動的主軸，而普通機(jī)床運用的滑動導(dǎo)軌雖然有著結(jié)構(gòu)上簡單，工藝加工容易，便于保證剛度的特點，但是在要求高進(jìn)給速度的時候，摩擦因數(shù)大和磨損快的缺點就被無限放大了，這將造成使用壽命短和低速爬行這樣嚴(yán)重影響精度的問題。為了解決這些問題就必須使用滾動導(dǎo)軌。在相互配合的兩個導(dǎo)軌平面內(nèi)放置滾動體，使得原先是滑動摩擦的導(dǎo)軌轉(zhuǎn)為滾動摩擦，這將把摩擦因數(shù)下降到只有原來的1/20，這樣的導(dǎo)軌就是滾動導(dǎo)軌。滾動導(dǎo)軌特點就是摩擦因素小了，一般是（0.0025~0.005），而且靜摩擦因素和動摩擦因素相差不大，因為這樣滾動導(dǎo)軌的運動靈敏度高，發(fā)熱小，精度保持性好，重載低速時的運動也很平穩(wěn)，沒有爬行現(xiàn)象，對于移動精度要求高和定位精度要求高的加工中心來說是必不可少的。而且滾動導(dǎo)軌安裝和潤滑都很簡單，維護(hù)起來也很方便，所以對于高精密的高速加工中心，使用滾動導(dǎo)軌是必然的。為了保證傳動的，以及為了保證導(dǎo)向的，必須確保從動側(cè)的滾動滑軌與基準(zhǔn)側(cè)的滾動滑軌的平行度，所以要加上固定臺階和固定螺釘。

加工中心零件加工時的注意事項

加工中心刀具Z向?qū)Φ稊?shù)據(jù)與刀具在刀柄上的裝夾長度及工件坐標(biāo)系的Z向零點位置有關(guān)，它確定工件坐標(biāo)系的零點在機(jī)床坐標(biāo)系的位置，可以采用刀具直接試切對刀，也可以利用Z軸設(shè)定器進(jìn)行對刀，其工作原理與尋邊器對刀相同。對刀時，將小型加工中心刀具的端刃與工件表面或Z軸設(shè)定器的測頭接觸，利用機(jī)床坐標(biāo)系的Z軸顯示值來確定對刀值，將Z的數(shù)字輸入至CNC的偏置寄存器G54中。當(dāng)使用Z軸設(shè)定器對刀時，要將Z軸設(shè)定器的高度考慮進(jìn)去。

加工中心的機(jī)械結(jié)構(gòu)與高速銑床有很多相似之處，加工范圍也很相近，只是高速加工中心控制功能先進(jìn)，加工精度要高于普通高速銑床。另外，由于高速加工中心具有自備刀庫和自動換刀裝置，可以實現(xiàn)一次裝夾多工序的連續(xù)加工，因此自動化程度更高，更合適多工序零件的加工。

1、適合采用高速加工中心加工內(nèi)容

1）由直線、圓弧構(gòu)成的內(nèi)、外曲線輪廓，特別是由數(shù)學(xué)表達(dá)式給出的非圓曲線與列表曲線等曲線輪廓以及給出數(shù)學(xué)模型的空間曲面。

2）尺寸繁多、形狀復(fù)雜、劃線與檢測困難的部位。

3）通常用普通銑床加工時難以觀察、測量和控制進(jìn)給的內(nèi)腔型和箱體內(nèi)部等。

4）位置公差要求嚴(yán)格的孔或平面。

5）能夠在一次安裝中順帶加工出來的簡單表面或形狀。

6）采用高速加工中心加工能有效提高生產(chǎn)率，減輕勞動強度的一般加工內(nèi)容。

2、不適合采用高速加工中心加工的內(nèi)容

1）需要占用較長時間調(diào)整機(jī)器的加工內(nèi)容。

2）加工余量不穩(wěn)定，且高速機(jī)床上又無法自動調(diào)整零件坐標(biāo)位置的加工內(nèi)容。

3）不能在一次裝夾中完成的零星分散部位的加工內(nèi)容。

在加工中心，加工路線的確定一般要遵循以下幾方面原則

1、應(yīng)能保證被高速加工中心工件的精度和表面粗糙度。

2、使加工路線短，減少空行程時間，提高加工效率。

3、盡量簡化數(shù)值計算的工作量，簡化加工程序。

4、對于某些重復(fù)使用的程序，應(yīng)使用子程序。