精密機械零件加工廠對五金零件加工的方法及其特點：

精密機械零件加工廠對五金零件加工的方法之一是深磨法，這種方法能夠獲得工件表面足夠的精度以及比較小的工件表面粗糙度，這種磨削方法的主要特點表現(xiàn)有以下方面，磨削余量會使用比較小的縱向進給量，采用這種磨削方法，需要把砂輪的修整成一定形狀，以便能夠逐漸去除磨削余量，否則切削工作主要是幾種在砂輪的外角上，是砂輪能夠迅速的變鈍，終將影響磨削的效率以及工件表面的質量。在進行修整的時候需要注意，在外圓表面進行精磨以及修光的時候，需要進行精細磨削，另外，靠近工件表面的臺階高度應該取得很大，并且接近于完工表面的高度需要小一點，這樣才能獲得工件表面比較高的生產效率，同時能夠保證工件表面粗糙度。五軸零件加工具有高1效率、高精度的特性，工件一次性便可以完成復雜的加工過程，能夠加工的零件有汽輪機轉子、大型柴油機曲軸、船用螺旋槳、重型發(fā)電機轉子等，是目前最廣泛使用的一種加工模式。

銅零件加工指的是一種通過加工機械對一些銅零件進行外表、性能或者尺寸進行改變的過程。

產品加工方法與特點：銅零件加工的加工方法有拉削、磨削以及光整加工。而利用磨削的加工有以下特點：能獲得高的加工精度和表面粗糙度；砂輪磨料具有耐磨性及很高的硬度，能磨削一些硬度較高的金屬以及非金屬，但是不適合用于磨削純銅、純鋁等軟質材料；三種方案裝夾次數(shù)太多,會影響同軸度,不能更好的保證零件加工精度,裝夾次數(shù)多也會使零件受力變形。磨削的速度較快，溫度能達到1000度左右，引起零件變形以及組織變化，需要進行充分地冷卻。

產品要求：銅零件加工加工后會有一定的要求，如：經過熱處理之后的零件，加工時不得產生燒1傷、退火或者裂紋等現(xiàn)象出現(xiàn)；除了特殊的要求之外，加工后的零部件不得有尖銳的毛刺以及棱角；即確定每一工序所用的機床、工件裝夾方法、加工方法、測量方法及加工尺寸（包括為下道工序所留的加工余量）。銅零件加工工已加工好的表面，不得有銹蝕等，會影響其加工件的性能以及壽命，外觀上也不得有磕碰或者劃傷等缺陷。

鎂合金零件加工路線為：  

       1．粗車外表面：先平端面，然后遵循由粗到精，從右到左（由近到遠）的加工原則；加工時從右到左粗車各面，粗車時留精加工余量0.25mm。加工時用復合固定循環(huán)中的軸向粗車循環(huán)指令（G73）自動完成加工，以減少計算時間，方面編程。

       2．精車外表面：編程時用G70指令對應G73指令進行精車。

       3．槽加工：一刀完成

       4．螺紋加工：由于螺紋系易損面，應后加工。編程時可用G92螺紋循環(huán)指令完成加工。

       5．然后用切斷刀切斷。

CNC精密機械加工的優(yōu)勢：CNC零件加工的主軸轉速和進給量范圍比通用車床的范圍大，每一道工序都能選用更佳的切削用量，數(shù)控車床的結構剛性允許數(shù)控車床進行大切削用量的強力切削，從而有效節(jié)省了機動時間。數(shù)控車床移動部件在定位中均采用加減速控制，并可選用很高的空行程運動速度，機械加工廠縮短了定位和非切削時間。使用帶有刀庫和自動換刀裝置的加工中心時，工件往往只需進行一次裝夾就可完成所有的加工工序，減少了半成品的周轉時間，生產效率非常高。精密零件加工質量穩(wěn)定，還可減少檢驗時間。數(shù)控車床可比普通車床提高1效率2—3倍，復雜零件的加工，生產率可提高十幾倍甚至幾十倍。從經濟效益,零件精度來講,第四種方案是其中最li想的一種加工方法。

　CNC零件加工技術是以數(shù)控系統(tǒng)為代表的新技術對傳統(tǒng)機械制造產業(yè)滲透形成的機電一體化產品，所需的加工條件，如進給速度、主軸轉速、刀具選擇等，都是由指令代碼事先規(guī)定好的，整個加工過程是自動進行的，人為造成的加工誤差很小，數(shù)控車床而且傳動中的間隙及誤差還可以由數(shù)控系統(tǒng)進行補償。因此，數(shù)控車床的加工精度較高。此外，數(shù)控車床能進行重復性的操作，尺寸一致性好，減少了廢品率。普通機床越來越難以滿足加工精密零件的需要，同時，由于生產水平的提高，數(shù)控機床的價格在不時下降。