采用滾壓加工，由于表面層留有表面殘余壓應力，有助于表面微小裂紋的封閉，阻礙侵蝕作用的擴展。從而提高表面抗腐蝕能力，并能延緩疲勞裂紋的產生或擴大，因而提高缸筒疲勞強度。其兩端進出口油口A和B都可通壓力油或回油，以實現(xiàn)雙向運動，故稱為雙作用缸。通過滾壓成型，滾壓表面形成一層冷作硬化層，減少了磨削副接觸表面的彈性和塑性變形，從而提高了缸筒內壁的耐磨性，同時避免了因磨削引起的shao傷。滾壓后，表面粗糙度值的減小，可提高配合性質。

其次是裝配時有異物進入及密封材料質量不好。其后果則是動作緩慢、無力，嚴重時還會造成活塞及缸筒的損壞，出現(xiàn)“拉缸”現(xiàn)象。處理方法是調整速度控制閥，對照安裝說明應做必要的操作和改進。

(2)液壓回路泄漏。包括閥及液壓管路的泄漏。檢修方法是通過操縱換向閥檢查并消除液壓連接管路的泄漏。

(3)液壓油經溢流閥旁通回油箱。

O形密封圈在低壓下使用時，與U形密封圈比較，由于面壓較高、動靜摩擦阻力之差較大，容易產生滑移或爬行；U型密封圈的面壓隨著壓力的提高而增大，雖然密封效果也相應提高，但動靜摩擦阻力之差也變大，內壓增加，影響橡膠彈性，由于唇緣的接觸阻力增大，密封圈將會傾翻及唇緣伸長，也容易引起滑移或爬行，為防止其傾翻可采用支承環(huán)保持其穩(wěn)定。謝謝２、液壓缸設計間隙不當產生的低速爬行，可正確設計液壓缸內部活塞和缸體、活塞桿和導向套之間的滑動配合間隙，理論上的配合間隙為Ｈ９／Ｎ或Ｈ９／ｆ８，也有Ｈ８／ｆ８的。

液壓缸自身原因如下：

①油缸內有殘留空氣,工作介質形成彈性體排除方法:充分排除空氣;檢查液壓泵吸油管直徑是否太小,吸油管接頭密封要好，防止泵吸入空氣.

②密封摩擦力過大排除方法:活塞桿與導向套采用H8/f8的配合,密封圈槽的深度和寬度嚴格按尺寸公差做出;如用V形密封圈時，調整密封摩擦力到適中程度。

③液壓缸滑動部位有嚴重磨損、拉傷和咬著現(xiàn)象。

a.負載和液壓缸定心不良。

b.安裝支架安裝調整不良。排除方法:重新裝配后仔細找正,安裝支架的剛度要好：

c.橫向載荷大. 排除方法:設法減小橫向載荷,或提高液壓缸承受橫向載荷的能力。

d.缸筒或活塞組件膨脹,受力變形. 排除方法：修整變形部位，變形嚴重時需更換有關組件。

e.缸筒、活塞之間產生電化學反應.排除方法:重新更換電化學反應小的材料或更換零件。

f.材質不良，易磨損、拉傷、咬死.排除方法:更換材料，進行恰當?shù)臒崽幚砘虮砻嫣幚怼?

g.油液中雜質多.排除方法:進行清洗后換液壓油及濾油器。

④活塞桿全長或局部彎曲排除方法：校正活塞桿；臥式安裝液壓缸的活塞桿伸出長度過長時應加支承。

⑤缸筒內孔與導向套的同軸度不好而引起別勁現(xiàn)象產生爬行.排除方法：保證二者同軸度。

⑥缸筒孔徑直線性不良（鼓形、錐度等）.排除方法：鏜磨修復，然后根據(jù)鏜磨后缸筒的孔徑配活塞或增裝O形橡皮封油環(huán)。

⑦活塞桿兩端螺母拼得太緊，使其同軸度不良。排除方法：活塞桿兩端螺母不宜拼得太緊，一般用手旋緊即可，保證活塞桿處于自然狀態(tài)。