鋁合金材料焊接的工藝方法

鋁合金材料焊接的工藝方法

（1）焊前預備

　　選用化學或機械辦法，嚴厲整理焊縫坡口兩邊的外表氧化膜。

　　化學清潔是運用堿或酸清潔工件外表，該法既可去掉氧化膜，還可除油污，詳細技術(shù)進程如：體積分數(shù)為6%～10%的氫樣化鈉溶液，在70℃擺布浸泡0．5min→水洗→體積分數(shù)為15%的硝算在常溫下浸泡1min進行中和處理→水洗→溫水洗→枯燥。焊鋁過程中出現(xiàn)的大部分裂縫，會在焊口（通常用來定義焊頭里不希望出現(xiàn)的凹陷）里出現(xiàn)，常被忽視。洗好后的鋁合金外表為無光澤的銀白色。

　　機械整理可選用風動或電動銑刀，還可選用刮到、銼刀等東西，關(guān)于較薄的氧化膜也可用0．25mm的銅絲刷打磨鏟除氧化膜。

　　整理好后當即施焊，假如放置時刻超越4h，應(yīng)從頭整理。

　　（2）確定安裝空隙及定位焊距離

　　施焊進程中，鋁板受熱脹大，致使焊縫坡口空隙削減，焊前安裝空隙假如留得太小，焊接進程中就會引起兩板的坡口堆疊，添加焊后板面不平度和變形量；相反，安裝空隙過大，則施焊艱難，并有燒穿的也許。適宜的定位焊距離能確保所需的定位焊空隙，因而，挑選適宜的安裝空隙及定位焊距離，是削減變形的一項有效辦法。③焊接電流與焊接電壓與板厚、接頭形式、焊接位置及焊工技術(shù)水平有關(guān)。依據(jù)經(jīng)歷，不一樣板厚對接縫較合理的安裝技術(shù)參數(shù)如表2。

　?。?）挑選焊接設(shè)備

　　現(xiàn)在市場上焊接產(chǎn)品品種較多，通常情況下宜選用溝通鎢極亞弧焊（即TIG焊）。它是在亞氣的維護下，使用鎢電極與工件問發(fā)生的電弧熱熔化母材和填充焊絲的一種焊接辦法。然而，當制造商用鋁材進行焊接時，還需要面對一些獨特挑戰(zhàn)，比如：堅韌的氧化層，非常不一樣的合金組合物，需要使用剛性較小的填充金屬絲以及非常干凈的堿金屬。該焊機工作時，因為溝通電流的極性是在周期性的改換，在每個周期里半波為直流正接，半波為直流反接。正接的半波時期鎢極能夠發(fā)射足夠的電子而又不致于過熱，有利于電弧的穩(wěn)定。反接的半波時期工件外表生成的氧化膜很簡單被整理掉而獲得外表亮光漂亮、成形杰出的焊縫。

　?。?）挑選焊絲

　　通常選用301純鋁焊絲及311鋁硅焊絲。

　　（5）選取焊接辦法和參數(shù)

　　通常以左焊法進行，焊炬和工件成60°角。焊接厚度15mm以上時，以右焊法進行，焊炬和工件成90°角。

　　焊接壁厚在3mm以上時，開V形坡口，夾角為60°～70°，空隙不得大于1mm，以多層焊完結(jié)。不同藥皮類型的焊條，其烘干工藝不同，遵照焊條產(chǎn)品使用說明書中的工藝進行。壁厚在1．5mm以下時，不開坡口，不留空隙，不加填充絲。焊固定管子對接接頭時，當管徑為200mm，壁厚為6mm時，應(yīng)選用直徑為3～4mm的鎢極，以220～240A的焊接電流，直徑為4mm的填充焊絲，以1～2層焊完。

金屬焊接中由于搖擺焊采用小電流、快速焊、小規(guī)范、每層較薄的焊接厚度等，所以能夠很好的控制焊接線能量，焊縫高溫區(qū)停留時間較短，熱輸入的降低有效防止了焊縫過熱過燒形成碳化物，有效防止了晶間腐蝕提高了材質(zhì)的耐腐性及機械性能。

由于“搖把”焊接選用較大的對口間隙及向兩邊坡口擺動，和傳統(tǒng)手法相比未焊透、未融合缺陷大大降低了。常規(guī)手工鎢極亞弧焊工藝，由于選用較小的坡口間隙，熱源處于坡口和焊絲的中間，焊工技能不過關(guān)的話通常會出現(xiàn)未焊透缺陷，造成根部返修。

缺點：

搖把只適應(yīng)在焊接位置交為寬敞的時候使用,

現(xiàn)場安裝障礙部分多只能端把來完成（比如鍋爐水冷管道）

搖把是從端把演變而來的，先有端把才有的搖把，端把能夠使用焊接，搖把只能部分位置使用 。

鋁合金焊接通常選用301純鋁焊絲及311鋁硅焊絲。

選擇鋁合金焊接辦法和參數(shù)

焊接壁厚在3mm以上時，開V形坡口，夾角為60°～70°，空隙不得大于1mm，以多層焊完成。除應(yīng)有防風、防雨雪設(shè)施外，還應(yīng)保證焊接時的相對濕度≤80%，環(huán)境溫＞5℃。壁厚在1.5mm以下時，不開坡口，不留空隙，不加填充絲。焊固定管子對接接頭時，當管徑為200mm，壁厚為6mm時，應(yīng)選用直徑為3～4mm的鎢極，以220～240A的焊接電流，直徑為4mm的填充焊絲，以1～2層焊完。