精沖技術的特點

精沖技術采用微細間隙,齒圈壓板,凹模內加頂件板起反凹模作用,可使沖壓件獲得較高尺寸精度和表面粗糙度。在某些工業(yè)發(fā)達的國家,模具工業(yè)的加工精度已達到微米級,在一定的條件下,可取代切削加工。精沖技術具有如下優(yōu)點[1]。

1)精沖件的尺寸精度可達到IT7～IT8級,剪

精沖技術的機理

精沖工藝是在模具刃口增加了圓角和減少了凹、凸模間隙,另外還增設了齒圈壓板與頂出器。

也就是說，沖床，尤其是小型沖床的工作性質，超出了人的生理極限。這種在沖壓過程中發(fā)生的傷害事故，約占沖壓傷害事故的55~60%。

曾有人根據沖床的運行規(guī)律和人機工程學原理，計算得出，在正常管理的情況下，沖壓過程中發(fā)生人身事故的幾率，約為千萬分之2.73，也就是說，假如每小時沖壓500次，每天實際沖壓6小時，每年工作250天，大約三年左右發(fā)生一次人身事故。

對比媒體上所報道的情況，現(xiàn)在多數廠家的事故率遠遠高于這個幾率，說明這些單位的安全管理較差，而且沖壓操作的負荷率較高；為了實現(xiàn)這個目的，沖裁前V形壓邊圈和反壓板先壓住板料，防止沖裁過程中內外金屬板料的竄動。而前面提到的那個軍1工企業(yè)在20年前的事故率，遠遠低于上面計算得出的數據，則是除了當時管理嚴格之外，其沖床的實際沖壓負荷率也遠遠低于我們上面所假定的數據。

2、據統(tǒng)計，有20~25%的人身事故發(fā)生在模具的安裝、調整和機床檢修保養(yǎng)過程中，其中大多數發(fā)生在25~100噸的機床上，而且多為傷手斷臂的事故，甚至有事故發(fā)生的。

發(fā)生這些事故的原因大概有三個

一是這些機床多為腳踏開關操作的剛性離合器雙飛輪結構，又沒有大型沖床上設有的電動寸動機構。調整滑塊時，人工盤動飛輪較16噸以下的沖床費力得多，操作者往往違反安全規(guī)定，采用點動電機的方式使滑塊下滑。由于雙飛輪傳動系統(tǒng)的慣性較大，（一旦全速轉動起來，斷電后，若是空轉，還要轉動數分鐘才能停止，若是啟動了滑塊，也能連沖數十個沖程。對比媒體上所報道的情況，現(xiàn)在多數廠家的事故率遠遠高于這個幾率，說明這些單位的安全管理較差，而且沖壓操作的負荷率較高。）所以在飛輪看起來轉得很慢時身體進入滑塊下的危險區(qū)，也會發(fā)生傷人事故。

二是在安裝模具過程中，所有現(xiàn)在已知的安全保護裝置均不起作用，但此時人體都必須進入滑塊的危險區(qū)才能順利作業(yè)，且操作者的注意力一般均集中在模具上，一旦在飛輪未停時誤碰觸腳踏，便會出事。

三是從事這類工作的人員，大都是技術素質較高，又不直接從事沖壓零件作業(yè)的模具調整工，機床維修工、質量檢驗員、模具制造試模工等人員，他們的工作對象，不象沖壓工那樣專一，往往是本單位的一批沖床，所以對每臺機床的操作性能和要求，不可能象操作工那樣熟練，再加上這些工作不象沖壓零件那樣具有規(guī)律性，一旦配合不當，便會出事。產品特點效率高，采用精沖工藝，從原材料中直接獲得成品零件，提高工效數十倍。

精沖屬于無削加工技術，是在普沖技術上發(fā)展起來的一種精密沖裁方法，能在一次沖壓行程中獲得比普沖零件尺寸精度高、沖裁面光潔、翹曲小且互換性好的精沖零件，并以較低的成本達到產品質量的改善。

普沖與精沖區(qū)別，在于模具結構不同進而導致工藝上本質的區(qū)別。

1.材料分離形式剪切變形（控制撕裂）塑-剪變形（抑制撕裂）

2.工件品質  尺寸精度IT11-13ISO7-11沖裁面粗糙度Ra/um〉6.31.6-0.4平面度大?。?.1mm/100mm）不垂直度大小（0.0026mm/1mm）踏角（20~35）%S(10~25)%S毛刺雙向，大單向，小

3.模具  間隙雙邊（5~10）%S單邊0.5%S刃口鋒利倒角

4.沖壓材料無要求塑性要好（球化處理）

5潤滑一般特殊

6壓力機  力態(tài)普通（單向力）特殊（三向力）工藝負載變形功小變形功為普沖的（2~2.5）倍環(huán)保有噪聲，振動大噪聲低，振動小

7.成本低高（回報周期短）