模具設計分型面位置的決定

分型面位置的決定

分型面的位置，會影響到模具加工、排氣、產品脫模等。通常，分型面會在產品上留下一條痕跡線，影響產品的表面質量及尺寸精度。因此，設計分型面位置時，除考慮到產品脫模、模具加工、排氣等問題外，可把分型面位置放在產品表面質量要求不高，或尺寸精度不高的地方。

模具不能變形

往往由于模具結構不合理或模具材料選用不當，造成模具在使用中裂口、變形，進而導致產品不合格，為此，在設計模具時，必須采取適當的措施來保證產品的質量。

壓鑄模具的流道系統(tǒng)設計原則

根據鑄件的重量(包括橫澆道、料柄、溢流槽)，選擇適當的壓鑄機型號，具有優(yōu)良性能的壓鑄機，是獲得鋅合金壓鑄件的可靠保證。 壓鑄機是壓鑄生產的關鍵設備，其性能的好壞客觀決定了壓鑄件的優(yōu)劣。正確選擇壓鑄機，對保證產品質量、提高生產效率、降低生產成本至關重要，壓鑄機的性能取決于兩個方面。

一是足夠的鎖模力：防止金屬溶流壓力峰，出現(xiàn)飛邊、飛料。

二是足夠的注射能力：保證壓鑄時不造成工模過熱或大量溢流，同時保證機器具有充分能力輸送足夠的熔融金屬，并在短時間內以所需的速度，填充型腔。 由于鋅合金必須在短時間內充填型腔，因此壓鑄模及其流道系統(tǒng)的設計制作比塑膠模具要求高得多。流道系統(tǒng)是引導金屬溶液以一定的方式填充型腔，它對金屬液的流動方向、壓力傳遞、填充時間、排氣條件、模溫分布都起著重要的作用。同時也是決定壓鑄件質量的重要因素。壓鑄模具的流道系統(tǒng)設計原則應該從鵝頸管向澆口聚合，避免尖銳彎角，流程通徑表面要光滑，以便減少阻力，保持液態(tài)鋅合金的流動速度。

在鋅合金壓鑄件加工過程中，出現(xiàn)縮孔和縮松的狀況確實是讓人頭大，到底

　　縮孔和縮松的形成的原因是什么呢?又有何妙招可呢?

　　縮孔和縮松是這樣形成的：澆入鑄型中的液態(tài)合金，在隨后的凝固過程中，若其液態(tài)收縮和凝固收縮引起的容積縮減得不到補充，則在鋅合金壓鑄件上凝固的部位形成一些孔洞。其中容積較大的孔洞叫縮孔，細小且分散的孔叫縮松。

　　1、縮孔

　　一般出現(xiàn)在鑄件上部凝固的部位，形狀多呈倒圓錐形，內表面粗糙，通常隱藏在鑄件的內層。

　　結晶溫度范圍愈窄的鑄造合金，愈傾向于逐層凝固，也就愈容易形成縮孔。首先液態(tài)合金充滿鑄型，由于鑄型的作用，使靠近鑄型表面的一層液態(tài)合金很快凝固，而內部仍然處于液態(tài);隨著鑄件溫度的繼續(xù)下降，外殼的厚度不斷加厚，內部的液態(tài)合金因自身的液態(tài)收縮和補充外殼的凝固收縮，使其體積減小，從而引起液面下降，使鋅合金壓鑄件內部出現(xiàn)空隙。如此下去，鑄件逐層凝固，直到完全凝固，在其上部形成縮孔;固態(tài)收縮會使鋅合金壓鑄件的外形尺寸略有縮小。