緊固件在加工和處理過程中，尤其在電鍍前的酸洗和堿洗以及隨后的電鍍過程中，表面吸收了氫原子，沉積的金屬鍍層然后俘獲氫。當緊固件擰緊時，氫朝著應力蕞集中的部分轉(zhuǎn)夠，

引起壓力增髙到超過基體金屬的強度并產(chǎn)生微小的表面裂開。氫特別活動并很快滲入到新形成的裂隙中去。這種壓力-裂開滲入的循環(huán)一直繼續(xù)到緊固件斷裂。通為了消除氫脆的威脅，緊固件要在鍍后盡可能快地加熱烘焙，以使氫從鍍層中滲出，烘焙通常在375-4000F（176-190℃）進行3-24小時。 由于機械鍍鋅是非電解質(zhì)的，這實際上消除了氫脆的威脅。

基于模具零件電鍍缺陷產(chǎn)生機理的分析，模具零件良好的表面狀態(tài)可提高電鍍質(zhì)量，為獲得良好的電鍍效果，提升模具量產(chǎn)過程的穩(wěn)定性，主機廠需制定模具零件電鍍流程標準用于規(guī)范電鍍前后的檢查與維護方式。

在進行電鍍前，模具應符合以下要求。

模具零件間的研合率應達到模具設計的型面間隙要求（型面90%以上，強壓區(qū)域100%）。

研合率是沖壓件成形質(zhì)量的重要評價指標，對制件的尺寸精度與表面質(zhì)量有重要影響，因此電鍍前需確認研合率是否符合要求，如圖6所示。針對研合不足區(qū)域，根據(jù)模具零件型面的設計要求，結(jié)合制件的拉深質(zhì)量，持續(xù)研磨凸、凹模型面間隙。

電鍍前模具狀態(tài)要求：生產(chǎn)穩(wěn)定性驗證。根據(jù)新項目模具調(diào)試經(jīng)驗，初次鍍鉻的模具要求生產(chǎn)2000件以上，制件封樣報告審批完成及問題點鎖定后再安排；重新鍍鉻的模具零件要求表面質(zhì)量評審值與制件封樣狀態(tài)一致。同時，模具零件電鍍后型面粗糙度降低，一定程度上減小拉深阻力，為模擬電鍍后的模具狀態(tài)，通常降低拉深工序10%的氣墊壓力進行驗證，提前識別缺陷并制定應對措施。所示為氣墊壓力降低10%后制件拉深的狀態(tài)，無起皺或縮頸開裂問題，表明當前模具狀態(tài)具備充足的零件成形裕度。

電鍍后鉻層維護規(guī)范

模具零件進行電鍍后，鉻層的維護保養(yǎng)規(guī)范對鉻層的使用壽命具有重要作用，為進一步延長鉻層的使用壽命和提升模具零件型面精度，制定如下維護保養(yǎng)規(guī)范。

模具沖壓過程中，原則上不添加輔助潤滑油，但可適當增加潤滑以減少模具零件與板材的摩擦，進而延長鉻層使用壽命。

定期對模具零件鍍層表面進行清潔，一般每沖壓2000件即用擦拭布對電鍍面進行清潔，清除表面雜質(zhì)及臟污。

鉻層表面對溫度有一定要求，常溫沖壓時造成的溫度升高不會造成鍍層脫落，但不排除焊接或氣體保護焊作業(yè)時產(chǎn)生的焊渣對鍍層造成傷害，超過負荷溫度易造成鍍層脫落，若在電鍍面進行此類作業(yè)時，應遠離電鍍面或?qū)﹄婂兠孢M行防護，確保鍍層安全。