鍛件質(zhì)量的檢驗(yàn)法

1. 斷口試驗(yàn)法用以檢查結(jié)構(gòu)鋼、不銹鋼(奧氏體型除外)的白點(diǎn)、層狀、內(nèi)裂等缺陷、檢查彈簧鋼鍛造件的石墨碳及上述各鋼種的過(guò)熱、過(guò)等，對(duì)于鋁、、銅等合金用來(lái)檢查其晶粒是否細(xì)致均勻，是否有氧化膜、氧化物夾雜等缺陷。斷口試樣1般都進(jìn)行規(guī)定的熱處理。 

2.印法主要應(yīng)用于某些結(jié)構(gòu)鋼的大型鍛件，用以檢查其的分布是否均勻及含量的多少。除結(jié)構(gòu)鋼、不銹鋼鍛件用于低檢查的試片不進(jìn)行終熱處理外，其余材料的鍛件1般都經(jīng)過(guò)終熱處理后才進(jìn)行低檢驗(yàn)。 

3.微觀組織檢驗(yàn)法則是利用光學(xué)顯微鏡來(lái)檢查材料牌號(hào)鍛件的顯微組織。檢查的項(xiàng)目1般有本質(zhì)晶粒度，或者是在規(guī)定溫度下的晶粒度，即實(shí)際晶粒度，非金屬夾雜物，顯微組織如脫碳層、共晶碳化物不均勻度，過(guò)熱、過(guò)組織及其它要求的顯微組織等。 

4.力學(xué)X能和工藝X能的檢驗(yàn)則是對(duì)已經(jīng)過(guò)規(guī)定的終熱處理的鍛件和試片加工成規(guī)定試樣后利用拉力試驗(yàn)機(jī)、沖擊試驗(yàn)機(jī)、試驗(yàn)機(jī)、疲勞試驗(yàn)機(jī)、硬度計(jì)等儀器來(lái)進(jìn)行力學(xué)X能及工藝X能數(shù)值的測(cè)定。 

鍛造件鍛后的控溫冷卻工藝

1.控溫冷卻工藝 —般非調(diào)質(zhì)鋼鍛造件，經(jīng)鍛造、切邊、熱校正后，鍛件溫度在85℃~95℃，然后， (1)冷卻：及時(shí)把熱校正后的鍛件擺放或裝到控溫冷卻設(shè)備上，采用風(fēng)冷或自然冷卻方式讓鍛件快冷，冷卻速度根據(jù)鍛件不同，可在每分鐘4℃~8℃調(diào)整，冷卻時(shí)間3min~6min,將鍛件冷到65℃。 (2)緩慢冷卻：當(dāng)鍛件冷到65℃后開(kāi)始緩慢冷卻，該段時(shí)間需5min~7min，充分完成相變，這是非調(diào)質(zhì)鋼關(guān)鍵的控溫冷卻工序。 (3)當(dāng)鍛件充分完成相變后，再以每分鐘2℃~36℃的速度冷卻到5℃以下。 (4)自然空冷：當(dāng)鍛件冷卻到5℃以下時(shí)，把鍛件裝人料箱自然空冷，并運(yùn)走。

2.選擇冷卻方式 根據(jù)非調(diào)質(zhì)鋼件的化學(xué)成分、形狀、大小和力學(xué)性能要求不同，選擇不同的冷卻方式。件硬度范圍要求較寬，形狀較小，厚薄懸殊不大，可選擇直接裝箱堆冷。對(duì)硬度分為要求較嚴(yán)的件可選擇擺放控制冷卻方式。對(duì)于曲軸類大型鍛件，為冷卻均勻和減少變形可采用裝控冷方式，總之非調(diào)質(zhì)件的冷卻方式要根據(jù)件化學(xué)成分、形狀和性能要求通過(guò)試驗(yàn)后，選擇理想的冷卻方式。

3.輪轂控溫冷卻實(shí)例 (1)基本參數(shù)：原材料3MnVS，鍛件重2.52kg,硬度248HBW~285HBW, (2)控溫冷卻要求：切邊后溫度不低于95℃,進(jìn)控溫冷卻線溫度不小于8℃,出線溫度不大于5℃,運(yùn)行時(shí)間8min~12min，冷卻方式，采用連續(xù)式鏈板傳送帶上自然空冷，吹風(fēng)冷卻(三擋可調(diào))，硬度在上選擇慢冷，硬度在下選擇快冷。

影響鍛造件質(zhì)量的原因

我們來(lái)了解了解影響鍛造件質(zhì)量的原因。 

原材料對(duì)鍛件質(zhì)量的影響 原材料的良好質(zhì)量是鍛件質(zhì)量的先決條件，如原材料存在缺陷，將影響鍛件的成形過(guò)程及鍛件的終質(zhì)量。如原材料的化學(xué)元素出規(guī)定的范圍或雜質(zhì)元素含量過(guò)髙，對(duì)鍛件的成形和質(zhì)量都帶來(lái)較大的影響，例如：S、B、Cu、Sn等元素易形成低熔點(diǎn)相，使鍛件易出現(xiàn)熱脆。為了獲得本質(zhì)細(xì)晶粒鋼，鋼中殘余鋁含量需控制在范圍內(nèi)。含鋁量過(guò)少，起不到控制晶粒大的作用，常易使鍛件的本質(zhì)晶粒度不合格;含鋁量過(guò)多，壓力加工時(shí)在形成纖維組織的條件下易形成木紋狀斷口、撕痕狀斷口等。又如，在奧氏體不銹鋼中，n、Si、Al、Mo的含量越多，則軼素體相越多，鍛造時(shí)越易形成帶狀裂紋，并使件帶有磁X。如原材料內(nèi)存在縮管殘余、皮下起泡、嚴(yán)重碳化物偏析、粗大的非金屬夾雜物(夾渣)等缺陷，鍛造時(shí)易使鍛件產(chǎn)生裂紋。原材料內(nèi)的樹(shù)枝狀晶、嚴(yán)重疏松、非金屬夾雜物、白點(diǎn)、氧化膜、偏析帶及異金屬混人等缺陷，易引起鍛件X能下降。原材料的表面裂紋、疊、結(jié)疤、粗晶環(huán)等易鍛件的表面裂紋。

鍛造件是金屬被施加壓力，通過(guò)塑X變形塑造要求的形狀或的壓縮力的物件。這種力量典型的通過(guò)使用鐵錘或壓力來(lái)實(shí)現(xiàn)。鍛件過(guò)程建造了的顆粒結(jié)構(gòu)，并改進(jìn)了金屬的物理屬X。在部件的現(xiàn)實(shí)使用中，1個(gè)正確的設(shè)計(jì)能使顆粒流在主壓力的向。我們來(lái)繼續(xù)了解1下鍛件的基本知識(shí)。

1. 我國(guó)鍛件鍛造用大型鋼錠有兩種規(guī)格，1種是普通鍛件用的4錐度、高徑比為1.8-2.3、冒口比例為17的鋼錠;另1種是鍛件用的11-12錐度、高徑比為1.5左右、冒口比例為2-24的鋼錠。 

2. 錠身呈多角形的鋼錠，凝固均勻，角偏析。鋼錠愈大，錠身角數(shù)愈多，有八角形、十二角形和十四角形。錠身錐度的增加于鋼液中的尖雜物和氣體上浮，于凝固補(bǔ)縮和減少偏析。 

3. 鑄錠的過(guò)程對(duì)鋼錠質(zhì)量有很大的影響，鋼液流入盛鋼桶后，為了使夾雜上浮和氣體，須靜置1段時(shí)間。澆注分為上澆注和下澆注，法容易混進(jìn)夾雜，因此大型鋼錠普遍采用上注法。 

4. 鋼錠底部和冒口占鋼錠重量的5-7和18-25，對(duì)于合金鋼，切除的冒口應(yīng)占鋼錠的25-3，底部占7-1。 7. 臺(tái)階的參考鍛出條件：L>1/3D。