以礬土熟料顆粒和焦粉為骨料，各配比一定，研究焦油加入量(外加)對無水炮泥性能的影響。焦油的加入量對無水炮泥的性能影響很大。隨著結(jié)合劑加入量的增加，無水炮泥的可塑性變好，但是體積密度變小，顯氣孔率增大，常溫耐壓強度和抗折強度減小，燒后線膨脹變小。由于無水炮泥在壓炮時須有較好的可塑性，而使用過程中又需要有良好的抗沖刷及抗侵蝕性能，因此，無水炮泥中焦油的加入量應(yīng)有嚴格的控制范圍，通常在12%～25%。

無水炮泥的主要生產(chǎn)配料比為（%）：棕鋼玉15-24，碳化硅6-15，焦炭20，白泥12-16，焦油18-20。該炮泥耐壓強度20Mpa，在高爐開口機開口時開口容易，而且抗沖刷性能較好。

關(guān)鍵成分白泥加入量過大，會造成炮泥收縮過大，從而產(chǎn)生裂紋，過小時，影響炮泥塑性，在炮泥加入量12%的基礎(chǔ)上，逐漸加量，發(fā)現(xiàn)在燒后線變化為 0.3%，性能佳，此刻可塑性較高，在高溫出鋼時有良好微膨脹、無裂紋，有效遠離了由無膨脹，有裂紋帶來的竄鐵、不成股且伴噴濺，嚴重時燒壞冷卻壁的危險。

關(guān)鍵成分低、中溫?zé)Y(jié)劑加入量大，會對穩(wěn)定出鐵造成影響，燒結(jié)劑的加入使炮泥在高溫下生成低熔物，從而炮泥抗侵蝕能力變差，出鐵時有噴濺現(xiàn)象。發(fā)現(xiàn)比例為2.5%時，處理鐵口時，比有水炮泥節(jié)約25min時間，且不影響鐵溝處理，出鐵時，穩(wěn)定。

以上泥無水炮泥與同期有水炮泥相比較，高爐技術(shù)指標如下：鐵口合格率上升2%，出鐵正點率上升6.6%，鐵量差合格率上升8%,鐵口出鐵減風(fēng)率下降96%，每天可增加一次出鐵，高爐操作安全系數(shù)也得到提高。

炮泥的使用為我們的生產(chǎn)加工帶來了很大的便利，但是我們在使用炮泥的過程中大家是否了解更多的關(guān)于炮泥的發(fā)展的知識呢，今天我們就為大家做一些簡單的介紹。

隨著高爐設(shè)備和冶煉工藝的提高，高 爐的利用系數(shù)得到提高，日出鐵次數(shù)增多，出鐵時間增長，出鐵量增大，這就對 堵鐵口用的炮泥提出更高的質(zhì)量要求?？傮w講，高爐不出鐵渣時，炮泥填充在鐵 口內(nèi)，使鐵口維持足夠的深度；高爐出鐵時，炮泥中心鉆出孔道，鐵渣熔液通過 孔道排出，這要求炮泥在長時間出鐵過程中，維持孔徑穩(wěn)定，出鐵速度均勻，并 終出凈爐內(nèi)的鐵渣熔液。