在傳統(tǒng)的水泥生產(chǎn)過程中，要獲得不同性能、品種的水泥，首先需要獲得不同的水泥熟料。而水泥熟料，又要通過不同的配料方案、不同的燒成工藝而獲得。其中包括熟料的礦物組成、反應(yīng)條件、熱工制度、冷卻速率等在內(nèi)的煅燒過程，情況十分復(fù)雜且操作技術(shù)要求高。水泥中的不同組分，應(yīng)具有不同的顆粒組成，使熟料與功能調(diào)節(jié)組分（礦渣、磷渣、粉煤灰、煤矸石、磷石膏等工業(yè)廢棄物）發(fā)生超疊效應(yīng)，同時遵循緊密堆積原理，使水泥顆粒堆積成密實結(jié)構(gòu)。例如，許多滿足性能要求的特種水泥生產(chǎn)，需用不同的原料、不同的生產(chǎn)設(shè)備和不同的能源，經(jīng)過復(fù)雜的操作，才能生產(chǎn)出相應(yīng)的不同的熟料。這就使得水泥生產(chǎn)不僅過程復(fù)雜，同時，會使資源和能源的消耗量增大。

為此，有關(guān)提出了一種改變傳統(tǒng)水泥生產(chǎn)工藝的全新模式，即采用多功能復(fù)合助磨劑生產(chǎn)技術(shù)。它只需要使用少的資源，采用的方法，就可生產(chǎn)出一種通用型硅酸鹽水泥熟料（又稱標(biāo)準(zhǔn)熟料），然后進(jìn)行分別粉磨。而根據(jù)不同品種水泥的性能要求，通過加入相應(yīng)的多功能復(fù)合助磨劑和不同細(xì)度、活化后的混合材料，采用合成工藝技術(shù)，能夠制備出不同性能、不同品種的水泥（或特種水泥）。助磨劑加入后，吸附在熟料與石膏粉體的表面，阻礙了石膏微粉吸附在熟料顆粒的表面。這樣，通過對水泥生產(chǎn)方法的優(yōu)化，即實現(xiàn)了水泥生產(chǎn)的低環(huán)境負(fù)荷。

隨著人們對水泥功能期望，多功能復(fù)合助磨劑更適合現(xiàn)代生產(chǎn)需求。是采用助磨成分、激發(fā)成分、增強(qiáng)成分等復(fù)合而成，除助磨作用外，還可進(jìn)一步激發(fā)混合材的潛在活性、提高混合材的摻加量、減少熟料的用量，從而降低熟料煅燒過程中對環(huán)境的資源、能源負(fù)荷，制備低環(huán)境負(fù)荷水泥。而根據(jù)不同品種水泥的性能要求，通過加入相應(yīng)的多功能復(fù)合助磨劑和不同細(xì)度、活化后的混合材料，采用合成工藝技術(shù)，能夠制備出不同性能、不同品種的水泥（或特種水泥）。

總之，使用水泥助磨劑原料供應(yīng)，能夠針對水泥廠不同的原材料特點，顯著提高磨機(jī)產(chǎn)量，改善水泥產(chǎn)品性能，降低粉磨生產(chǎn)成本。多功能復(fù)合助磨劑不僅是水泥企業(yè)未來發(fā)展的必然選擇，同時，它也是水泥助磨劑生產(chǎn)廠家必須瞄準(zhǔn)的發(fā)展方向。

磨機(jī)選粉

水泥粉磨系統(tǒng)由成分的有機(jī)系統(tǒng)，預(yù)破碎，研磨和粉末選擇組成。成分要求主要是材料均勻穩(wěn)定，測量準(zhǔn)確，混合材料含水率低，熟料溫度低。預(yù)研磨的要求主要是：盡量減少研磨材料的顆粒尺寸（即實現(xiàn)更多的研磨和更少的研磨），減少研磨機(jī)的負(fù)荷，并為研磨機(jī)的高產(chǎn)量創(chuàng)造條件。對磨機(jī)和粉末選擇的要求是盡可能地增加磨削體的負(fù)荷，同時允許磨機(jī)電流和軸承襯套的溫度升高。有些干法廠干脆拒絕使用助磨劑，連大磨試驗也不敢做，就是害怕出現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量問題。研磨體的負(fù)載應(yīng)該適當(dāng)?shù)馗哂谘心C(jī)的設(shè)計負(fù)荷，其為約10％但不超過15％。通過合理匹配球，合理地利用風(fēng)（以防止漏氣）和應(yīng)用水泥助磨劑原料供應(yīng)，可以充分利用磨機(jī)的生產(chǎn)潛力來實現(xiàn)高質(zhì)量和高產(chǎn)量。