因此切削液的選用應遵循以下原則：

　　1、切削液應無刺激性氣味，不含對人體有害添加劑，確保使用者的安全。2、切削液應滿足設備潤滑、防護管理的要求，即切削液應不腐蝕機床的金屬部件，不損傷機床密封件和油漆，不會在機床導軌上殘留硬的膠狀沉淀物，確保使用設備的安全和正常工作。3、切削液應滿足工件工序間的防銹要求，不銹蝕工件。加工銅合金時，不應選用含硫的切削液。加工鋁合金時，應選用PH值為中性的切削液。

★稀釋時，將濃縮液緩慢倒入水中，并不斷拌和均勻；切忌把水倒入濃縮液中。

★稀釋水的總硬度應在 50～400 毫克/升的范圍內。

★為了確保切削液的生物穩(wěn)定性，壓鑄鋁主張運用濃度6-10%，其他鋁合金開粗及精加工主張運用濃度10-15%。

客戶見證：

1.某客戶加工鋁材，相機外殼開粗，主銑刀轉速12000，進給3000，運用濃度為8%，運用作用很好。

2.某客戶加工手機邊框，主刀轉速6000，進給2000，銑刀都很小，對光滑要求很高，客戶運用濃度為10%。

不易氧化，使用壽命較長。對溫度變化影響較小，在高溫下(如刀具前端)

薄膜強度較佳。

對皮膚較無害(在高黏度指數(shù)油品煉制過程中，可將一些有致癌因子的芳香

烴結構除去)。

機械的橡膠部分較不易損害。

三、

油性切削油的重要特性

1.黏度

黏度是油品維持本身稠度的能力,在油性切削油中扮演重要角色。低黏度油

較稀薄，有較好的滲透力及濕潤力,如果選擇適當?shù)奶砑觿墒褂透焖俚牡?

達切削區(qū)。并且因為稀薄，其冷卻、清洗能力均較佳。高黏度油較稠密，分子較

大，有較佳的潤滑性及較大的金屬表面隔離能力，但是流動性及冷卻性不如低黏