緊固件在加工和處理過(guò)程中，尤其在電鍍前的酸洗和堿洗以及隨后的電鍍過(guò)程中，表面吸收了氫原子，沉積的金屬鍍層然后俘獲氫。當(dāng)緊固件擰緊時(shí)，氫朝著應(yīng)力蕞集中的部分轉(zhuǎn)夠，

引起壓力增髙到超過(guò)基體金屬的強(qiáng)度并產(chǎn)生微小的表面裂開(kāi)。氫特別活動(dòng)并很快滲入到新形成的裂隙中去。這種壓力-裂開(kāi)滲入的循環(huán)一直繼續(xù)到緊固件斷裂。通為了消除氫脆的威脅，緊固件要在鍍后盡可能快地加熱烘焙，以使氫從鍍層中滲出，烘焙通常在375-4000F（176-190℃）進(jìn)行3-24小時(shí)。 由于機(jī)械鍍鋅是非電解質(zhì)的，這實(shí)際上消除了氫脆的威脅。

?模具電鍍工藝

模具電鍍工藝與焊接分析：

母材中Cu、Ni元素的含量對(duì)模具零件淬火裂紋的影響較大，標(biāo)準(zhǔn)范圍為0.90%~1.00%，這2種元素含量越高，普通火焰淬火與高配淬火后模具零件出現(xiàn)裂紋的概率越大，但一定程度上可提升激光淬火質(zhì)量。當(dāng)前技術(shù)條件下，大部分鑄造廠對(duì)Cu、Ni的配比通常使用下限值。母材中Cu、Ni含量分別為0.97%與0.94%，屬于中等偏上水平。核實(shí)模具廠熱處理數(shù)據(jù)庫(kù)發(fā)現(xiàn)，該模具零件熱處理階段采用普通火焰淬火與高配淬火工藝，增加了淬火裂紋出現(xiàn)的敏感性。此外，針對(duì)模具零件型面焊接區(qū)域，存在的焊接缺陷或熱應(yīng)力也會(huì)導(dǎo)致模具零件鍍鉻時(shí)產(chǎn)生裂紋。因此，模具零件熱處理及焊接工藝選擇不當(dāng)，在淬火或焊接過(guò)程中產(chǎn)生了顯微裂紋，這些裂紋在后期承受巨大沖擊載荷或酸洗鍍鉻過(guò)程中作為裂紋源不斷生長(zhǎng)與擴(kuò)展，是模具零件電鍍后出現(xiàn)裂紋的主要因素。

拉擠型材模具在電鍍仿金層的后處理，鍍層在空氣中易變色，水洗不徹底時(shí)變色尤其快，因此電鍍后的鍍件應(yīng)及時(shí)清洗，并立即進(jìn)行后處理。采用BTA．H鈍化工藝可以有效地提金鍍層的抗變色能力，其作用機(jī)理是在酸性溶液中苯駢三氮唑與銅形成不溶性的薄膜，此膜牢牢地吸附在表面上，工藝規(guī)范為苯駢三氮唑2-49／L、磺基水揚(yáng)酸3～49／L、十二烷基磺酸鈉0．2～0．59m、pH值2～3、溫度50～90℃、處理時(shí)間2～5min。此法不僅能提高鍍層防腐蝕及抗變色能力還能加深鍍層的色澤，是理想的后處理方法。