首先我們來(lái)了解一下什么是擠壓模具，擠出模具屬于成型模具的一種，只不過(guò)他的出料方式是通過(guò)擠出這個(gè)動(dòng)作來(lái)實(shí)現(xiàn)象。在鋁異型結(jié)構(gòu)廣泛應(yīng)用，也用在塑膠件中。擠壓模具原因造生的大帽一般是模面不平導(dǎo)致剪切不凈，鋁逐步向外粘連后造成的，以下是幾個(gè)擠壓模具的原因可能導(dǎo)致擠壓大帽：

　　1、擠壓模具端面不平或有缺損口使鎖緊面有縫隙，鋁竄流。模具缺損口要及時(shí)補(bǔ)焊，模面一定要銑平。

　　2、進(jìn)料腔外接圓太大（模距過(guò)短），模筒鎖緊面積就小——進(jìn)料腔外接圓同筒壁距離正常留單邊10mm極限不少于5mm，擠壓比過(guò)高的模具不要簡(jiǎn)單地只用擴(kuò)大分流腔的辦法來(lái)卸壓。用這樣的擠壓模具生產(chǎn)時(shí)上下左右中心一定要對(duì)齊，防止模距再出現(xiàn)偏差。

　　3、擠壓模具沒有銑水口，模具閉合面太大，單位面積受壓值偏小——小于出口壓力，模面跑鋁粘鋁后剪切不凈，造成模面不平。此種大帽很難做干凈。注意筒面要適當(dāng)涂油不再粘鋁，模面的鋁是可多次剪切掉的，在模面上筒的壓痕處可涂油，使模面跑鋁不粘模具，剪切切除。做到偶有小飛邊就算成功。

　　4、擠壓模具水口尺寸小于筒工作面尺寸，筒模閉合面積就小，也易損筒工作面。注意小機(jī)模具改裝到大機(jī)臺(tái)時(shí)模具水口直徑同大筒工作面直徑的大小。

　　5、擠壓模具厚度不夠，擠壓筒受力在模套上了。模具和模套厚度要符合前3后1原則，即模具導(dǎo)流面要突出模套1mm.——模套永遠(yuǎn)不直接受擠壓力的，否則，模套易損易變形。。

　　五金模具加工的工藝流程應(yīng)該注意什么事項(xiàng)

　　1、工藝編制簡(jiǎn)明、表達(dá)詳細(xì)，加工內(nèi)容盡量數(shù)值化表達(dá);

　　2、加工重點(diǎn)難點(diǎn)處，工藝要特別強(qiáng)調(diào);

　　3、需要組合加工處，工藝表達(dá)清楚;

　　4、鑲塊需單獨(dú)加工時(shí)，注意加工精度的工藝要求注明;

　　5、組合加工后，需單獨(dú)加工的鑲塊零件，組合加工時(shí)工藝安裝單獨(dú)加工的基準(zhǔn)要求;

　　6. 模具加工中彈簧是容易損壞的，所以要選擇疲勞壽命長(zhǎng)的模具彈

　　五金沖壓模具的材料、設(shè)計(jì)、制作均滿足不了國(guó)內(nèi)汽車發(fā)展的需要，而且標(biāo)準(zhǔn)化程度尚低，大約為40%~45%，而國(guó)際上一般在70%左右。

　　突破點(diǎn)：提升信息化、標(biāo)準(zhǔn)化水平

　　必須用信息化技術(shù)改造沖壓模具企業(yè)，發(fā)展重點(diǎn)在于大力推廣CAD/CAM/CAE一體化技術(shù)，特別是成形過(guò)程的計(jì)算機(jī)模擬分析和優(yōu)化技術(shù)(CAE)。加速我國(guó)沖壓模具標(biāo)準(zhǔn)化進(jìn)程，提和互換率。力爭(zhēng)2005年沖壓模具標(biāo)準(zhǔn)件使用覆蓋率達(dá)到60%，2010年達(dá)到70%以上基本滿足市場(chǎng)需求。

　　盡量實(shí)現(xiàn)左、右件共模生產(chǎn)

　　采用左、右件共模生產(chǎn)不但更利于材料的成形，重要的是要比單件生產(chǎn)更能發(fā)揮節(jié)材效能。我公司初某車型左、子板僅從成形性上選擇而沒有充分考慮到成本控制方面的因素，采用左、右件分別拉伸成形，材料利用率為26.8%，采用左、右件共模拉伸，材料利用率達(dá)到33.5%，相比高出6.7%，每生產(chǎn)一件（左或右）要少消耗材料2.8kg，少開發(fā)5套模具，減少了工序數(shù)，降低了設(shè)備及人員的占用和資源消耗等。從成本控制的角度來(lái)看，兩種方案的優(yōu)劣比較明顯。我們?cè)陂_發(fā)CE項(xiàng)目時(shí)，翼子板、車門外板就采用了左、右件共模生產(chǎn)的方式。

　　通過(guò)上述比較分析，得知需盡量采用左、右件共模生產(chǎn)。在實(shí)際生產(chǎn)中，能采用左、右件共模生產(chǎn)的零件有很多。