金剛石鋸片壽命和鋒利度

當金剛石濃度由低到高變化時，鋸片鋒利性和鋸切效率逐漸下降，而使壽命逐漸延長，但是濃度過高，鋸片會變鈍。而采用低濃度，效率則提高。因此，在金剛石鋸片的制造過程，要根據(jù)不同的切割對象以及使用的機器，合理控制金剛石濃度，從而使金剛石在使用過程得到充分利用。金剛石工具的修整工作在修整開始時，從砂輪的高點修起，通常為砂輪的中部。

金剛石鋸片的影響因素：刀頭硬度。一般來說，結合劑的硬度越高，其抗磨損能力越強。因而，當鋸切研磨性大的巖石時，結合劑硬度宜高；當鋸切材質(zhì)軟的巖石時，結合劑硬度宜低；當鋸切研磨性大且硬的巖石時，結合劑硬度宜適中。

金剛石工具上金剛石的脫落：

交變的切削力使金剛石顆粒在結合劑中不斷的被晃動而產(chǎn)生松動。同時，鋸切過程中的結合劑本身的磨損和鋸切熱使結合劑軟化。這就使結合劑的把持力下降，當顆粒上的切削力大于把持力時，金剛石顆粒就會脫落。

無論哪一種磨損都與金剛石顆粒所承受的載荷和溫度密切相關。而這兩者都取決于鋸切工藝和冷卻潤滑條件。金剛石鋸片的制造方法：隨著汽車、航空和航天技術的飛速發(fā)展，對材料性能及加工技術的要求日益提高。

刨花板木工加工:

大型木工切削作業(yè)，尤其是刨花板、密度板、抗倍特板等高致密性、高硬度難加工的板料，傳統(tǒng)的硬質(zhì)合金鋸片切削性能難以滿足。PCD復合金剛石鋸片已經(jīng)成為硬材料的切削刀具，成為木工干切削作業(yè)刀具的佼佼者，其超硬性能以及經(jīng)久耐磨是木工材料的克星.

金剛石鋸片，維氏硬度10000HV，耐酸性強，刃口不易鈍化，加工木材一次成型質(zhì)量好，耐磨度高，相比硬質(zhì)合金更耐磨，針對刨花板、密度板、木地板、貼面板等切削加工連續(xù)作業(yè)時間可達300~400個小時，高使用報廢時間可以達到4000小時/片，相比硬質(zhì)合金刀片而言，使用壽命更長，而且加工效率和加工精度更是達到的需求。石材工業(yè)和金剛石工業(yè)前景廣闊，我們應樹立信心，加大科技投入，使產(chǎn)品不斷改進和創(chuàng)新，以適應市場的發(fā)展，創(chuàng)造更加輝煌的業(yè)績。

改進金剛石的粒度配比

傳統(tǒng)配比中，刀頭要鋒利些，多用些粗粒金剛石，反之則用細粒金剛石。誠然如是，但始終達不到應有的工作效率。由于金剛石的硬度與彈性模量術高，在高溫燒結時很難發(fā)生塑性變形。選好配比，提高燒結前金剛石顆粒的堆積密度，對提高刀具的磨耗比是有利的。銅和碳之間在界面上的浸潤，只有當合金元素與碳形成粘結反應物時才能發(fā)生，反應產(chǎn)物就是碳化物。經(jīng)過多次實驗得出一般刀頭粗、中粗、細粒三種顆粒金剛石組成，其粒度比例為1：0.0227：0.071?！?

采用超細粉末和預合金粉末。超細粉末有利于降結溫度，提高胎體硬度。而預合金粉末，則通過三維立體混料，大大縮短了粉末與空氣的接觸時間，防止低熔點金屬過早流失與偏析，并有利于提高燒結制品的強度，增加對金剛石的把持力。