快速判斷鋁型材坯料表面質(zhì)量缺陷的5種方法

　　快速判斷鋁型材坯料表面質(zhì)量缺陷的5種方法

　　1.手感觸摸：用手觸摸基材表面，或用手指甲能摳到的劃線，能感覺(jué)到的凹骨，凸骨，判斷是否有明顯手感。適用于各種表面處理的判定。

　　2.鉛筆劃痕：在鋁型材擠壓過(guò)程中用鉛筆在鋁型材表面劃痕，以手感和鉛筆劃痕的連續(xù)性判斷是否有紋粗，劃線劃溝適用于氧化料的表面判定

　　3.噴漆試驗(yàn)：首檢取樣時(shí)，用自動(dòng)噴漆對(duì)基材表面噴涂，模擬噴涂效果，待1-2分鐘表面干后，觀察判斷是否有劃線，凹骨，凸骨等缺陷。適用于噴涂料的表面判定。

　　4 .堿洗試驗(yàn)：首檢取樣時(shí)，在第3支棒取300mm樣段，在煲模槽里浸泡30-40秒，（注意：堿液濃度和槽溫，如果濃度，槽溫過(guò)低，則適當(dāng)延長(zhǎng)浸泡時(shí)間，一般不超過(guò)60秒）通過(guò)堿洗后的基材表面，可以看見(jiàn)有無(wú)分色，劃線，模具焊合線等缺陷。適用于高表面要求的氧化料。

　　5.表面打磨:首檢取樣時(shí)，取300mm樣段用工業(yè)白潔布對(duì)基材表面呈橫向打磨，經(jīng)打磨后的基材表面，較容易觀察到比較細(xì)微的缺陷。用于判斷如細(xì)劃線，（指甲不易摳到的）凹骨，凸骨和以上4種方法不易判別的表面缺陷。適用于噴涂料，氧化料，氟碳料的表面判定。

工業(yè)鋁型材噴射清洗的應(yīng)用及管理

   工業(yè)鋁型材噴射清洗法的應(yīng)用廣泛，由于設(shè)備復(fù)雜，工藝要求較高，為保證zui好的前處理效果，必須從下幾個(gè)方面加強(qiáng)管理：

   1.加強(qiáng)工藝廣利，嚴(yán)格執(zhí)行操作規(guī)程，每天檢查運(yùn)行狀態(tài)，時(shí)刻觀察工藝參數(shù)。禁止工件停滯在設(shè)備中，以免生銹。

   2.注意水洗質(zhì)量，工件在除油的工藝過(guò)程中，表面帶有殘液，若不洗凈，影響產(chǎn)品質(zhì)量。因此必須將殘液從工件表面上清洗除掉稱(chēng)之為水洗。在工業(yè)生產(chǎn)中，為了節(jié)約用水，水洗用水一般是循環(huán)使用的，所以水洗將會(huì)逐漸被清洗劑所玷污。鋁型材為了減輕污染程度，首先應(yīng)盡量減少工件夾帶清洗液污染下道工序。另外應(yīng)考慮多級(jí)水洗，一般為二級(jí)水洗，有的工藝還是用純水洗。后一級(jí)水洗用水zui大玷污不超過(guò)級(jí)清洗工件的十分之一，這樣二級(jí)清洗工件的殘液濃度僅為原來(lái)濃度的，百分之一。在添加清水洗時(shí)，采用逆流補(bǔ)充，以節(jié)約用水。

   3.泡沫及其控制，在金屬清洗中，泡沫的產(chǎn)生或清除對(duì)前處理工藝很重要的，一定數(shù)量的泡沫對(duì)某些處理工藝是有利的，但工業(yè)鋁型材清洗劑的質(zhì)量并不取決于泡沫的多少，而在往里噴射時(shí)，要求清洗劑是低泡的，否則批量生產(chǎn)就不能正常進(jìn)行。常用的消泡方法由：加入消泡劑；采用低泡表面活性劑；控制溫度；減少空氣的混入等。

   除油劑的配方，由于單一組的清洗劑效果差，所以工業(yè)鋁型材生產(chǎn)上很少采用，一般采用多組分，復(fù)合型的清洗劑，因?yàn)橛蓮?qiáng)堿，弱堿，聚合無(wú)機(jī)鹽，表面活性劑等適當(dāng)配合而成的符合清洗劑，能有地發(fā)揮各自的洗凈特性，因而能顯著地提高洗凈效率。尤其是添加少量的表面活性劑后能成倍的提高洗凈效率、工業(yè)鋁型材清洗劑的配方可根據(jù)所清洗的油污種類(lèi)，鋁型材工件的材質(zhì)，清洗方法等因此通過(guò)實(shí)驗(yàn)確定。

傳統(tǒng)鋁及鋁合金電鍍

      鋁及鋁合金在電解液中電解可形成鍍層，但鍍層結(jié)合力不牢，易剝離。因此，可先將鋁在含有鋅氧化合物的水溶液中沉積鍍層再進(jìn)行電鍍，這一方法既為鋅置換法或沉積法。也可先在鋁及鋁合金表面處理通過(guò)陽(yáng)極氧化電源得到一層很薄的多孔氧化膜，在進(jìn)行電鍍。

　　2.1 常規(guī)鋁及鋁合金電鍍的工藝流程

　　鋁及鋁合金電鍍工藝流程有鍍前處理，電鍍，鍍后處理3部分組成。鍍前處理是關(guān)系到電鍍產(chǎn)品質(zhì)量?jī)?yōu)劣的zui關(guān)鍵工序，其主要目的是除去鋁及鋁合金表面的油脂，自然形成氧化膜及其他污物。

　　常規(guī)的一般工藝流程為：脫脂-水洗-減蝕-水洗-酸洗-水洗-活化-水洗-一次浸鋅-水洗-退鋅-水洗-二次浸鋅-水洗-中性鍍鎳-水洗-后續(xù)電鍍。

　　也有采用波的陽(yáng)極氧化膜取代浸鋅工藝后在進(jìn)行后續(xù)電鍍。

　　2.2 傳統(tǒng)前處理工藝中存在的不足

　　1.工藝流程長(zhǎng)，工序多。

　　2.工藝復(fù)雜，操作范圍窄，各工藝參數(shù)必須嚴(yán)格控制。

　　3.工藝適用范圍不廣，不同牌號(hào)的鋁合金前處理工藝不能雷同，必須根據(jù)鋁合金的牌號(hào)調(diào)整前處理工藝。

　　4.在嚴(yán)格控制前處理工藝的前提下，電鍍產(chǎn)品的合格率很低，普通裝飾性電鍍的合格率為85%~90%，功能性電鍍的合格率為60%~70%。

　　5.各工序溶液的適用壽命短，處理周期短。

　　由于鋁及鋁合金傳統(tǒng)前處理同意普遍存在以上不足，因此，必須對(duì)其進(jìn)行改良。

　　三.改良通用型鋁及鋁合金電鍍前處理工藝

　　脫脂堿蝕二合一-水洗-酸洗-水洗-去灰-水洗-堿性活化-浸鋅-水洗-中性鍍鎳-水洗-后續(xù)電鍍。

壓鑄鋁陽(yáng)極氧化本色原理是怎樣的？

      壓鑄鋁陽(yáng)極氧化本色是金屬或合金的電化學(xué)氧化。鋁及其合金在相應(yīng)的電解液和特定的工藝條件下,由于外加電流的作用下,在鋁制品(陽(yáng)極)上形成一層氧化膜的過(guò)程。與其他化學(xué)氧化的過(guò)程不同，一、它具有還原本色的效果。如果沒(méi)有特別指明，通常是指硫酸陽(yáng)極氧化。

   陽(yáng)極氧化將金屬或合金的制件作為陽(yáng)極，采用電解的方法使其表面形成氧化物薄膜。金屬氧化物薄膜改變了表面狀態(tài)和性能，如表面著色，提高耐腐蝕性、增強(qiáng)耐磨性及硬度，保護(hù)金屬表面等。壓鑄鋁陽(yáng)極氧化本色，將鋁及其合金置于相應(yīng)電解液(如硫酸、鉻酸、草酸等)中作為陽(yáng)極，在特定條件和外加電流作用下，進(jìn)行電解。陽(yáng)極的鋁或其合金氧化 ，表面上形成氧化鋁薄層 ，其厚度為5～20微米 ，硬質(zhì)陽(yáng)極氧化膜可達(dá)60～200微米 。

   陽(yáng)極氧化后的鋁或其合金，提高了其硬度和耐磨性，可達(dá)250～500千克/平方毫米，良好的耐熱性 ，硬質(zhì)陽(yáng)極氧化膜熔點(diǎn)高達(dá)2320K，優(yōu)良的絕緣性，耐擊穿電壓高達(dá)2000V，增強(qiáng)了抗腐蝕性能，在ω=0.03NaCl鹽霧中經(jīng)幾千小時(shí)不腐蝕。氧化膜薄層中具有大量的微孔，可吸附各種潤(rùn)滑劑，適合制造發(fā)動(dòng)機(jī)氣缸或其他耐磨零件；膜微孔吸附能力強(qiáng)可著色成各種美觀艷麗的色彩。有色金屬或其合金（如鋁、鎂及其合金等）都可進(jìn)行陽(yáng)極氧化處理，這種方法廣泛用于機(jī)械零件，飛機(jī)汽車(chē)部件，精密儀器及無(wú)線電器材，日用品和建筑裝飾等方面。

   除金屬外，其他物質(zhì)做陽(yáng)極所引起的氧化作用，也稱(chēng)為“陽(yáng)極氧化”在現(xiàn)實(shí)工藝中，針對(duì)鋁合金的陽(yáng)極氧化，比較多，可以應(yīng)用在日常生活中，以為這種工藝的特性，使鋁件表面產(chǎn)生堅(jiān)硬的保護(hù)層，可用于生產(chǎn)廚具等日用品。但鑄造鋁的陽(yáng)極氧化效果不好，表面不光亮，還只能是黑色。鋁合金型材壓鑄鋁陽(yáng)極氧化本色就要好一點(diǎn)。