軸承高頻淬火設(shè)備可使工件壽命提高7～8倍是真的嗎

軸承高頻淬火設(shè)備可使工件壽命提高7～8倍是真的嗎?使用軸承高頻淬火設(shè)備大大提高了工件淬火的生產(chǎn)效率，使用壽命也大大延長，但軸承高頻淬火設(shè)備可使工件壽命提高7～8倍不是所有廠家的產(chǎn)品都可以做到的， 只有一部分的廠家可實現(xiàn)這一效果。

軸承是當(dāng)代機械設(shè)備中一種重要零部件，主要功能是支撐機械旋轉(zhuǎn)體，降低其運動過程中的摩擦系數(shù)，并保證其回轉(zhuǎn)精度。在汽車或機械制造領(lǐng)域中，花鍵軸類零件往往是承受交變的扭轉(zhuǎn)、交變的彎曲和滑動摩擦等載荷。按照分類軸承可分為滑動軸承、關(guān)節(jié)軸承、滾動軸承、深溝球軸承、角接觸球軸承、調(diào)心球軸承、推力球軸承、雙向推力角接觸球軸承、推力滾子軸承、滾針軸承、外球面球軸承、調(diào)心滾子軸承、法蘭軸承、帶座軸承、組合軸承、直線軸承，它的應(yīng)用非常的廣，在各行各業(yè)的機械設(shè)備上都有用到。在使用過程中，軸承的磨損非常大，承受的沖擊也大，為了延長軸承的使用壽命，軸承一般都需要進行淬火，軸承高頻淬火設(shè)備增加它的強度、硬度、耐磨度。

軸承高頻淬火設(shè)備低淬鋼感應(yīng)淬火的特點有：低淬鋼感應(yīng)淬火工藝適用于復(fù)雜工件，如齒輪、軸承環(huán)與傳動十字軸等，低淬鋼的晶粒度為11～12級，而一般鋼的晶粒度為7～8級，晶粒細(xì)化使抗脆性斷裂性能提高5～10倍。

軸承高頻淬火設(shè)備整體加熱表面淬火后，工件表面殘留壓應(yīng)力可達到600MPa，增強了斷裂的能力，使工件壽命提高7～8倍。05ｍｍ,系統(tǒng)的移動速度應(yīng)均勻平穩(wěn),能在規(guī)定的不同位置停留,在不同區(qū)域以不同的規(guī)定速度工作,這樣才能保證工件不同截面及尺寸過渡區(qū)的硬化層深度達到工藝要求,產(chǎn)品質(zhì)量連續(xù)、穩(wěn)定、可靠。采用水作淬火劑，可適用不同碳含量(0.2%～1.2%)的鋼，甚至可用于碳含量為1. 5%的鋼，可以在線生產(chǎn)，低淬鋼比滲碳鋼節(jié)約大量合金元素。

軸承高頻淬火設(shè)備加熱速度極快，淬硬層深，易于控制操作，易于實現(xiàn)機械化、自動化，采用感應(yīng)加熱原理，符合現(xiàn)在環(huán)保節(jié)能的理念，操作間也更加清潔、安全。它能提高工件使用壽命7~8倍是真的。

車軸的感應(yīng)淬火

40鋼車軸表面感應(yīng)淬火強化工藝研究是我國高速鐵路的發(fā)展需要,填補國內(nèi)在這項領(lǐng)域的技術(shù)空白。

車軸表面強化工藝的選擇對于絕大部分軸類零件,通常采用高頻或中頻表面淬火來提高其使用壽命。動車軸、機車軸是一種即傳遞動力而又起支撐作用的心軸,而車輛軸是一種不傳遞動力而只起支撐作用的心軸,主要承受彎曲或彎曲疲勞負(fù)荷。淬火加熱及冷卻系統(tǒng)在完成一個工作程序后,回到起始工作位置時,其重復(fù)定位精度誤差不能超過0。統(tǒng)計表明大多數(shù)的各類軸均因疲勞斷裂和微動磨蝕磨損而失效。為了避免發(fā)生脆性斷裂,滿足強度與韌性的要求,目前車軸常采用調(diào)質(zhì)或正火工藝,但往往因疲勞與微動磨蝕磨損性能欠佳,而沒有達到應(yīng)有的使用壽命。實踐表明,在調(diào)質(zhì)或正火的基礎(chǔ)上再施加表面感應(yīng)淬火強化處理,可使服役壽命成倍地延長。因此,這是提高車軸使用壽命的一種重要工藝方法。車軸表面強化一般主要分噴涂 滾壓強化和感應(yīng)淬火強化兩種,滾壓強化因其強化深度較淺,硬度較低,提高服役壽命有限。中頻感應(yīng)淬火加熱適中,適合車軸表面加熱深度。日本、法國均采用中頻感應(yīng)淬火強化。表面感應(yīng)強化對提高車軸的彎曲或扭轉(zhuǎn)疲勞強度、減少對缺口的敏感性和應(yīng)力集中十分有效。表面感應(yīng)淬火后,由于心部高的有效韌性和塑性,允許其硬化層有較高的硬度,以保持高的耐磨性、強度和殘余壓應(yīng)力,充分發(fā)揮材料的潛力。國外對車軸中頻感應(yīng)淬火從過去的局部淬火、分段淬火,發(fā)展到現(xiàn)在的表面全長淬火。

齒輪的雙頻感應(yīng)加熱淬火方式

1雙頻感應(yīng)加熱原理

由于可控硅變頻器研制成功，能更方便地得到所要求的頻率，因此就為從單頻率感應(yīng)加熱轉(zhuǎn)向兩個以上頻率組合加熱的方法提供了可能性。

1.1原理

為了均勻加熱表面凹凸不平的制件，曾設(shè)想用兩種不同的頻率進行感應(yīng)加熱。根據(jù)被加熱制件的形狀和渦流穿入深度 ，利用頻率的低頻提高制件凹處的溫度 ，高頻提高制件凸起部分的溫度 ，從而使制件獲得均勻的溫 度 。

這種原始的雙頻感應(yīng)加熱 和單頻加熱相比，雖可獲得較高的淬火質(zhì)量。但作為使齒面 加熱更均勻的關(guān)鍵參數(shù)—— 頻率轉(zhuǎn)換時間的控制是很難掌握的 。實際上往往要經(jīng)過數(shù)次試驗方能確定，故效率很低 。并且要使用兩臺高頻變壓器，頻率轉(zhuǎn)換計時失準(zhǔn)時很難調(diào)整 。此外，還受齒輪模數(shù)和輪廓尺寸的限制 。所以,噴水圈噴水孔采用多排交叉分布,為防止靠近感應(yīng)器處噴水孔噴射水柱飛濺影響加熱效果。

1.2 新的雙頻感應(yīng)加熱方法

新的雙頻感應(yīng)加熱方法可取代傳統(tǒng)的單頻和原始的雙頻感應(yīng)加熱的新的雙頻感應(yīng)加熱裝置，尤其適臺對齒輪進行，高生產(chǎn)率的熱處理 。這種雙頻感應(yīng)加熱只用一個感應(yīng)線圈，可輪流用連續(xù)的或斷續(xù)的不同頻率的電流，使工件均勻加熱 。雖以極短的時間間隔輪流通以不同頻率的電流 ，但和用兩個不同頻率重合在一起 加熱時的效果一樣，可以隨意調(diào)節(jié)齒底 、齒面溫度 。與傳統(tǒng)方法相比，生產(chǎn)率和控制性能都得到明顯改善 。給凸輪軸淬火目的是高鋼的強度、硬度、耐磨性、疲勞強度以及韌性等，從而滿足各種機械零件和工具的不同使用要求。

汽車半軸感應(yīng)熱處理淬火工藝

汽車發(fā)動機動力輸出通過變速器、后橋，經(jīng)半軸傳到車輪，使車輪承受扭轉(zhuǎn)力與沖擊，在汽車傳動中，半軸屬于不可或缺的關(guān)鍵部件。半軸需要具備高硬度、高強度等性能，以便保證汽車在行駛中有著良好的性能和安全保證。目前半軸采用感應(yīng)淬火工藝。半軸法蘭與桿部硬化層的連續(xù)與否，以及桿部硬化層深度與直徑之比，是提高半軸疲勞強度的關(guān)鍵。采用設(shè)計制造合理的感應(yīng)器，配合的工藝參數(shù)控制，可以生產(chǎn)質(zhì)量優(yōu)良、穩(wěn)定的感應(yīng)淬火齒圈。

半軸感應(yīng)淬火一般有掃描淬火與一次加熱淬火兩種。一次加熱淬火適用于半軸的大批量生產(chǎn)。從生產(chǎn)率、淬火質(zhì)量、節(jié)能效果與生產(chǎn)成本進行比較。一次加熱淬火比掃描淬火為優(yōu)，但需要大功率電源、冷卻系統(tǒng)及專用設(shè)計的感應(yīng)器結(jié)構(gòu)。

1、半軸掃描淬火，一般采用立式通用淬火機或?qū)Ｓ么慊饳C。首先加熱法蘭面到淬火溫度，然后對桿部與花鍵部進行掃描淬火。

2、半軸一次加熱淬火，是將整根半軸的淬火區(qū)域一次進行加熱，是一種先進的工藝。由于一次冷卻量特別大，因此需配專用的冷卻系統(tǒng)及特殊設(shè)計的感應(yīng)器。國內(nèi)汽車制造廠已成功地將此工藝應(yīng)用于生產(chǎn)，取得生產(chǎn)率提高數(shù)倍、彎曲疲勞強度大大提高，并且節(jié)能效果顯著。在轉(zhuǎn)向齒條接觸式感應(yīng)淬火過程中,采用保證齒溝都得到充分冷卻的噴水并在齒條加熱本體的另一側(cè)輔助噴淋冷的冷卻方式,在生產(chǎn)過程中對加強齒條的硬化及減小畸變產(chǎn)生了良好的效果。