沖擊式破碎機(jī)軸承間隙的檢查方法

在使用沖擊式破碎機(jī)時(shí)，對(duì)于自身軸承間隙的調(diào)整，是非常重要的，其目的是為了保證軸承的正常使用和壽命，從而能夠順利進(jìn)行生產(chǎn)，充分的發(fā)揮自身的性能，延長設(shè)備的使用壽命和提高生產(chǎn)產(chǎn)量的質(zhì)量。因此，軸承裝配后，一定要仔細(xì)的檢查軸承間隙是否符合要求。為大家介紹關(guān)于沖擊式破碎機(jī)軸承間隙的檢查方法。

1、用戶可以根據(jù)相關(guān)經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行檢查，使用手指防止法蘭蓋接口處，然后用撬杠撥動(dòng)轉(zhuǎn)子，憑手的感覺就可以知道軸承的間隙大小，如果沖擊式破碎機(jī)轉(zhuǎn)子的重量小就可以用于撥動(dòng)。這種方法是比較方便的，不過需要有多年的經(jīng)驗(yàn)，才能準(zhǔn)確的判斷沖擊式破碎機(jī)軸承間隙的大小。

2、使用百分表檢查，把百分表安裝在軸的端部，用手撥動(dòng)轉(zhuǎn)子，使它能夠往復(fù)移動(dòng)，百分表上的指針擺動(dòng)的范圍，就是軸承的軸向間隙。

3、用戶可以使用塞尺檢查沖擊式破碎機(jī)軸承的間隙，這種方法可以用于開啟上蓋的機(jī)體中的軸承，檢查時(shí)需要將軸向一邊推緊，直到此端沒有任何間隙為止，然后再用塞尺伸入另一端軸承斜面間隙。檢查時(shí)塞尺伸入的深度，一定不能超過滾動(dòng)體長度的一半，檢查的部分要在軸承的正上方，量間隙，換成軸承的軸向間隙。

選用沖擊式制砂機(jī)處理效果怎么樣呢?

選用沖擊式制砂機(jī)處理效果怎么樣呢？

　　1、對(duì)于傳統(tǒng)的破碎機(jī)，沖擊式制砂機(jī)具有破碎比大，對(duì)物料的沖擊、摩擦次數(shù)可是圓錐破碎機(jī)等傳統(tǒng)破碎設(shè)備的兩倍以上，破碎比大，并且運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)。同時(shí)，沖擊式制砂機(jī)具有的功效，經(jīng)過處理后的物料呈立方狀，針片含量少，堆積密度大。

　　2、對(duì)于機(jī)身側(cè)面要保留觀察門外，新一代的沖擊式破碎機(jī)采用了液壓開蓋裝置，使得整機(jī)檢修更加便捷，減少了停機(jī)時(shí)間。同時(shí)，沖擊式破碎機(jī)的重要部件采用了耐磨材質(zhì)，做工精細(xì)，從而大大的延長了設(shè)備的使用壽命。

　　3、沖擊式破碎機(jī)機(jī)身結(jié)構(gòu)密封性的加固，從而配以除塵效果脈沖除塵器，使得設(shè)備的使用幾乎處于生產(chǎn)。

　　4、傳統(tǒng)的破碎設(shè)備，而沖擊式制砂機(jī)不僅破碎比大，并且可以直接用于當(dāng)下的基礎(chǔ)建材行業(yè)中，用于緩解砂石缺失與需求量增加的矛盾，有效的避免了違規(guī)采砂對(duì)環(huán)境的損壞。因此，未來的市場對(duì)于沖擊式制砂機(jī)需求量肯定是只增不減。

沖擊式制砂機(jī)生產(chǎn)中的故障和解決方法

沖擊式制砂機(jī)自身的性能被廣泛的應(yīng)用，在生產(chǎn)作業(yè)過程中出現(xiàn)故障是在所難免的。下面我們一起看一下沖擊式制砂機(jī)生產(chǎn)中的故障和解決方法，希望對(duì)大家有所幫助。

　　1、在生產(chǎn)過程中，沖擊式制砂機(jī)軸承溫度升高，其原因是潤滑油選擇不當(dāng)，潤滑油變質(zhì)或者潤滑油的添加量不合適。同時(shí)，也包含了沖擊式制砂機(jī)軸承安裝，與部件之間的配合不當(dāng)，或者軸承間隙過小。設(shè)備超負(fù)荷工作，或者內(nèi)部進(jìn)入雜質(zhì)，都會(huì)使軸承溫度升高。

　　解決方法：在生產(chǎn)中，要注意檢查沖擊式制砂機(jī)的軸承的運(yùn)轉(zhuǎn)情況，如果發(fā)現(xiàn)軸承溫度異常時(shí)，應(yīng)立即停車處理，根據(jù)上述找出原因，根據(jù)引發(fā)的故障原因進(jìn)行處理。

　　2、在沖擊式制砂機(jī)生產(chǎn)中，引發(fā)出料不均的現(xiàn)象。分別有兩種原因，一種是物料被破碎的效果不好，比如破碎腔投入力度過大的物料或者過硬，設(shè)備主要破碎部件受到磨損，就會(huì)使投入破碎腔內(nèi)的物料無法被完全破碎，使破碎后的物料粒度不均勻。另一種是破碎腔內(nèi)物料堵塞，因?yàn)橥度胛锪线^多，或者排料口大小調(diào)整不當(dāng)，使破碎后的物料無法排出，滯留在破碎腔內(nèi)造成堵塞，就會(huì)影響物料破碎效果，造成粒度不均勻。