分析注塑加工過程中產(chǎn)生熔接痕的原因

      在注塑加工過程中，當熔融塑料由于放入孔、流速不一樣的區(qū)域和模具填充材料流動中斷的區(qū)域的存在而在空腔中融合成多股時，由于不能都融合而產(chǎn)生線性融合接頭。此外，澆口噴灑充模也會生成熔接縫，其具有較差的性能，例如強度。主要原因如下:

      1、注塑加工:

      (1)注射壓力和速度太低，氣缸溫度和模具溫度太低，導致進入模具的熔融材料過早冷卻，并出現(xiàn)熔接縫。

      (2)當注射壓力和速度過高時，會出現(xiàn)注射和熔接縫。

      (3)應增加轉速，并增加背壓，以減低粘度和增加塑料密度。

      (4)塑料應干燥，回收材料應少用，脫模劑用量過多或質(zhì)量差也會出現(xiàn)熔合縫。

      (5)注塑加工時減小夾緊力并推進排氣。

      2、注塑模具方面:

      (1)如果同一個型腔中有太多澆口，澆口應縮小或?qū)ΨQ設置，或設置得盡可能靠近熔接縫。

      (2)熔接縫排氣不好，應設置排氣系統(tǒng)。

      (3)如果澆道太大且澆注系統(tǒng)尺寸不適合，應打開澆口以免熔體圍繞鑲塊的孔流動，或者應盡可能少地使用鑲塊。

      (4)壁厚變化太大，或壁厚太薄，應使產(chǎn)品的壁厚均勻。

      (5)定要時，應在融合接頭處設置融合井，以將融合接頭與工件分開。

      3、塑料:

      (1)潤滑劑和穩(wěn)定劑應適當添加到流動性或熱敏性差的塑料中。

      (2)塑料含有許多雜質(zhì)，定要時應替換品質(zhì)優(yōu)良的塑料。

為什么注塑模具要試模?

      大多數(shù)注塑磨具加工件產(chǎn)品的缺陷是在模具塑化和注塑階段造成的，但有時也與設計不合理有關，影響因素包括：射入口的類型，模具模腔數(shù)，位置和尺寸，冷/熱流道系統(tǒng)的設計以及產(chǎn)品本身的結構等。因此，為了免除由于模具設計而造成的產(chǎn)品缺陷，我們需要在制作時候，對模具進行分析。注塑模具導槽長度太小有些模具因受模板面積限制，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢后露出導槽外面，這樣在抽芯后階段和合模復位初階段都容易造成滑塊傾斜，尤是在合模時，滑塊復位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。

      得到了注塑模具加工件的試模結果后，操作者通常需要對模具的具體情況再進行評估，以免在進行修改的過程中增加不需要的成本和時間。多數(shù)情況下，為了彌補模具設計中的不足，操作者可能會在不知情的情況下進行了不正確的設置，因為生產(chǎn)合格產(chǎn)品所需的參數(shù)設置范圍很小，一旦參數(shù)設置出現(xiàn)偏差，可能會導致終產(chǎn)品的質(zhì)量遠遠的過出所允許的誤差范圍注塑模具試模的目的就是要找出優(yōu)化的工藝參數(shù)和模具設計，而不單單是為了獲得一個好的樣品，這一點很重要。即便是材料、機器設定或者環(huán)境等因素發(fā)生了變化，依然能夠保障穩(wěn)定和不間斷的批量生產(chǎn)環(huán)境。頂桿與孔的間隙如果太大，則出現(xiàn)漏料，但如果間隙太小，在注射時由于模溫升高，頂桿膨脹而卡死。

簡析塑料件壓縮成型工藝特性

      壓縮成型又稱為壓縮成型、模壓成型或壓制成型，主要用于熱固性塑料件的成型，也可以用于熱塑性塑料件的成型，而熱固性材料的壓塑成型的優(yōu)點是系統(tǒng)簡單，將材料置入一加熱型腔，保壓至所要求團化時間，因工藝過程簡單，費用少，添加劑和加強劑無規(guī)則并能得到較好強度，由于無澆口和流道，不浪費材料，模具基本也不用維修，零件的統(tǒng)一性好，無鑄口和流痕，減少了修飾成本，根據(jù)制品結構和所用的塑料件應用特點，可采用全壓式模具、半壓式模具和閉模，那么壓縮成型的特點有哪些呢?如適當減少徑向進給量及砂輪速度、加強軸向進給量，使砂輪與工件接觸面積減少，散熱條件得到改良，從而有成效的控制表層溫度的上升。

      1、生產(chǎn)周期長，效率低，而且模具是在塑件成型時才都閉合。

      2、直接加入型腔，加料槍是型腔的延伸。

      3、操作簡單，模具結構簡單，沒有澆注系統(tǒng)，料耗少，可壓制較大平面塑件或1次壓制多個塑件，塑件收縮小、變形小、各向性能均勻、強度高。

      4、壓力通過凸模直接傳給塑件，利于成型流動性較差的以纖維為填料的聚合物，不能壓制帶有細、易斷嵌件及較多嵌件的塑件，不易獲得尺寸精度。

注塑產(chǎn)品產(chǎn)生飛邊的原因

1.模具缺陷

　　模具缺陷是產(chǎn)生溢料飛邊的主要原因，在出現(xiàn)較多的溢料飛邊時必須認真檢查模具，應重新驗核分型面，使動模與定模對中，并檢查分型面是否密著貼合，型腔及模芯部分的滑動件磨損間隙是否超差。模板間是否平行，有無彎曲變形，模板的開距有無按模具厚度調(diào)節(jié)到正確位置，導合銷表面是否損傷，拉桿有無變形不均，排氣槽孔是否太大太深。根據(jù)上述逐步檢查的結果，對于產(chǎn)生的誤差可采用機械加工的方法予以排除。隨著人們對塑料制品要求越來越高，對產(chǎn)品的外觀，性能，成本等方面都提出了很多的要求。

　2.工藝條件控制不當

　　如果注射速度太快，注射時間過長，注射壓力在模腔中分布不均，充模速率不均衡，以及加料量過多，潤滑劑使用過量都會導致溢料飛邊，操作時應針對具體情況采取相應的措施。值得重視的是，排除溢料飛邊故障必須先從排除模具故障著手，如果因溢料飛邊而改變成型條件或原料配方，往往對其他方面產(chǎn)生不良影響，容易引發(fā)其他成型故障。為了模具的制造質(zhì)量，節(jié)約生產(chǎn)成本，其材料應具有良好的可鍛性、切削加工性、淬硬性、淬透性及可磨削性。