生產(chǎn)工藝

從生產(chǎn)工藝上看，導(dǎo)致丁基內(nèi)胎脹肚的原因主要有兩個，一個是內(nèi)壓蒸汽插嘴堵塞導(dǎo)致放氣時內(nèi)壓蒸汽無法排出；二是丁基內(nèi)胎膠料硫化時內(nèi)壓管內(nèi)的積水進入胎體內(nèi)無法排出滯留其中，內(nèi)壓管內(nèi)積水越來越多、內(nèi)胎脹肚愈加嚴(yán)重。這時可以疏通內(nèi)壓蒸汽插嘴并定期檢查清理或在內(nèi)壓蒸汽主管道下方加入引出管道和疏水裝置，將出水引到外壓回汽總管保證內(nèi)壓管積水及時排走，避免積水進入內(nèi)胎就可以避免內(nèi)胎脹肚問題。

丁基橡膠是重要的密封橡膠類原材料，主要用于內(nèi)胎、輪胎氣密層，以及包材的生產(chǎn)。相比其他類型的橡膠產(chǎn)品，丁基橡膠具有良好的氣密性和化學(xué)穩(wěn)定性，是輪胎產(chǎn)業(yè)不可缺少的原材料，但長期以來，中國丁基橡膠產(chǎn)業(yè)發(fā)展緩慢。

　　據(jù)分析，國內(nèi)丁基橡膠的生產(chǎn)量與市場需求并不完全一致，以下做一簡要介紹。

　　2003-2013年，中國丁基橡膠產(chǎn)量水平基本上保持穩(wěn)定，變化幅度較小，只是在2011年、2013年出現(xiàn)過小幅上漲。據(jù)輪胎世界網(wǎng)了解，這主要是因為國內(nèi)丁基橡膠行業(yè)新產(chǎn)能釋放，導(dǎo)致丁基橡膠產(chǎn)量出現(xiàn)了小幅波動。

由于輪胎工業(yè)的發(fā)展，1948年美國 Goodrich輪胎公司發(fā)明了無內(nèi)胎輪胎。他們采用天然橡膠／丁苯橡膠／丁基橡膠再生膠做氣密層。這種氣密層存在內(nèi)壓損失大、接頭易損壞、與胎體天然橡膠粘合不牢等問題。1953年 Morrisey通過對丁基橡膠進行改性，開發(fā)出丁基橡膠化的方法。1954年Goodrich輪胎公司采用了化丁基橡膠 Hycar 2204制造無內(nèi)胎輪胎。但是，早期的化丁基橡膠的均勻性、穩(wěn)定性和成本都不夠理想。Polysar公司1971年開發(fā)出一種化丁基橡膠連續(xù)制造法。該法生產(chǎn)的化丁基橡膠質(zhì)量穩(wěn)定，可以大批量生產(chǎn)，從而廣泛應(yīng)用于鋼絲子午線輪胎和乘用胎的氣密層（內(nèi)膠層）。

在生產(chǎn)過程中注意以下幾點可以在很大程度上避免這個問題出現(xiàn)：①保證丁基內(nèi)胎擠出時厚度一致；②定型時嚴(yán)格控制充氣速度，避免充氣過快、伸張不均勻造成內(nèi)胎胎壁問題出現(xiàn)；③在工藝允許的前提下，裝模時適當(dāng)加快裝模操作、減少合模時間，基本上不會出現(xiàn)下模胎筒膠料流動性比上?？?、導(dǎo)致伸張變薄的問題（丁基再生膠流動性優(yōu)于丁基橡膠，可以改善膠料整體流動性）；④合理控制胎頂停放時間、不宜過長；⑤充分塑煉，保證膠料混煉均勻、軟硬程度一致，否則丁基內(nèi)胎胎壁很容易出現(xiàn)薄厚不一的問題。在以丁基橡膠為原料的內(nèi)胎中使用丁基再生膠改善膠料加工工藝性能、降低生產(chǎn)成本時，橡膠制品廠家還需要合理選擇再生膠，高彈性、高細(xì)度、無雜質(zhì)，保證丁基內(nèi)胎順利擠出，不會出現(xiàn)薄厚不均或雜質(zhì)等殘缺的問題。