生產均衡化是實現(xiàn)適時適量生產的前提條件。所謂生產的均衡化，是指總裝配線在向前工序領取零部件時應均衡地使用各種零部件，生產各種產品。為此在制定生產計劃時就必須加以考慮，然后將其體現(xiàn)于產品生產順序計劃之中。在制造階段，均衡化通過專用設備通用化和制定標準作業(yè)來實現(xiàn)。所謂專用設備通用化，是指通過在專用設備上增加一些工夾具的方法使之能夠加工多種不同的產品。

標準作業(yè)是指將作業(yè)節(jié)拍內一個作業(yè)人員所應擔當的一系列作業(yè)內容標準化。生產中將一周或一日的生產量按分秒時間進行平均，所有生產流程都按此來組織生產，這樣流水線上每個作業(yè)環(huán)節(jié)上單位時間必須完成多少何種作業(yè)就有了標準定額，所在環(huán)節(jié)都按標準定額組織生產，因此要按此生產定額均衡地組織物質的供應、安排物品的流動。

標準化作業(yè)是實現(xiàn)均衡化生產和單件生產單件傳送的又一重要前提。

資源配置的合理化

資源配置的合理化是實現(xiàn)降低成本目標的終途徑，具體指在生產線內外，所有的設備、人員和零部件都得到合理的調配和分派，在需要的時候以及時的方式到位。在生產區(qū)間，需要設備和原材料的合理放置?？焖傺b換調整為滿足后工序頻繁領取零部件制品的生產要求和“多品種、小批量”的均衡化生產提供了重要的基礎。

精卓精益生產咨詢專家介紹，精益改善活動體系主要包含兩大功能，一是發(fā)現(xiàn)改善的機會.二是確定改進的方法。不論在哪種組織結構中，這兩大功能對于改善活動都是不可或缺的。

精益改善活動的實現(xiàn)過程

前者是一個有效的信息收集系統(tǒng)，能夠接受每一個員工所找到的任何種類的浪費。后者則需要一個組織，如“精益改善小組”，來接收問題報告，確認問題.調查問題。并提出改善方案。這個小組應該主要山一線的工作人員來組成.因為他們直接面對生產或者面對客戶，是公司業(yè)績的直接來源，而各支撐部門則制定一員工擔任精益改善聯(lián)絡員.根據每個改善項目的需要，指派該部門中的相關人員參與該項目。

企業(yè)行為模式沒有扎根

精益轉型不僅僅是人員，流程，現(xiàn)場及績效，更重要的是行為模式的變更，只有企業(yè)行為模式的變更才算是真正的將精益的思維融入企業(yè)，才能給企業(yè)帶來持續(xù)不斷改善的動力及源泉。

精益生產能為企業(yè)帶來什么好處?目前在很多的企業(yè)當中都存在一個普遍的現(xiàn)象，企業(yè)在生產過程中很容易造成生產過剩的情況出現(xiàn)。而作為企業(yè)管理者對于這些現(xiàn)象卻沒有很好的辦法去解決這一問題

。對于這樣的企業(yè)就應該導入精益生產管理，精益生產能夠有效的降低庫存，減少生產浪費。精益生產能夠為企業(yè)帶來的益處不僅于此，下面我們將一一列舉。

精益生產好處一、削減庫存

降低庫存作為精益生產推行中的一個手段，其目的是為了從根本上幫助企業(yè)解決問題降低成本，企業(yè)中想要達到低庫存就需要的流程作為支撐，以及穩(wěn)定可靠地產品質量來作為其保證。而很多企

業(yè)在實施精益生產中認為精益生產就是零庫存，對流程以及產品的品質不管不顧。只是一味的追求降低庫存，所以其結果也可想而知，成本不僅沒有得到降低而且還急劇上升，于是這些企業(yè)就從他們

的經驗中得出我們的企業(yè)或者行業(yè)不適合推行精益生產。這樣的誤解我們應該極力去避免。

就我個人而言，豐田真的沒有秘密，只不過是我們自己拒絕變革，拒絕新管理的一種借口，這是永遠無法證明的悖論。就如2009年豐田的虧損與召回事件而言， 很多人馬上想到的是TPS有問題的，開

始懷疑TPS是不是正確的，這個時候就不再懷疑豐田有秘密了。

“態(tài)度變則意識變，意識變則行為變，行為變則性格變，性格變則命運變?！备嗟臅r候，我們把精益生產當作了行為變度與意識卻沒有隨之改變，就指望命運變，只能變的是一時，而不是一世

，這樣看大部分失敗的精益生產也就不足為怪了!

精益轉型過程中常犯的錯誤有哪些?如今越來越多的企業(yè)在面臨社會壓力，競爭對手的壓力以及自己工廠內部管理的逐漸不得不選擇企業(yè)轉型，精益運營從企業(yè)績效，文化建設以及人員培養(yǎng)等多方

面同事展開，自然得到大多數企業(yè)的青睞，但這并不意味著這些選擇精益轉型的企業(yè)就非常了解在轉型過程中可能出現(xiàn)的風險，更談不到風險控制及預防。變革管理大師約翰科特指出，企業(yè)轉

型成功的關鍵在于領導變革而非管理變革，重管理而輕視企業(yè)文化建設只會停留在企業(yè)基本業(yè)績改善和小的進步，只有通過領導變革的方式才可以實現(xiàn)企業(yè)文化根本的變革。但在領導變革的過程中需

要注意什么，哪些容易引起企業(yè)精益變革的失敗，下面與大家共同探討。