隨著工業(yè)化的進(jìn)程和發(fā)展，真空爐在模具生產(chǎn)中發(fā)揮著不可替代的作用，主要用于陶瓷燒成、真空冶煉、電真空零件除氣、退火、金屬件的釬焊，以及陶瓷-金屬封接等。 真空爐的真空熱處理幾乎可實(shí)現(xiàn)全部熱處理工藝，如淬火、退火、回火、滲碳、氮化，在淬火工藝中可實(shí)現(xiàn)氣淬、油淬、硝鹽淬火、水淬等，還可以進(jìn)行真空釬焊、燒結(jié)、表面處理等。真空爐熱，可實(shí)現(xiàn)快速升溫和降溫，可實(shí)現(xiàn)無(wú)氧化、無(wú)脫碳、無(wú)滲碳，可去掉工件表面的磷屑，并有脫脂除氣等作用，從而達(dá)到表面光亮凈化的效果。

真空爐的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)主要包括:

  (1)嚴(yán)格的真空密封。金屬制品進(jìn)行燒結(jié)或者熱處理均在密閉的真空爐內(nèi)進(jìn)行，因此獲得和維持爐子原定的漏氣率、保證真空爐的工作真空度，對(duì)確保制品的質(zhì)量有非常重要的意義。為了保證真空爐的真空性能，在真空爐設(shè)計(jì)中必須遵循的基本原則是:爐體要采用氣密焊接;在爐體上盡量少開(kāi)孔或者不開(kāi)孔;少采用或避免采用動(dòng)密封結(jié)構(gòu)，以盡量減少真空泄漏;安裝在爐體上的附件，如水冷電極、熱電偶導(dǎo)出裝置都必須設(shè)計(jì)密封結(jié)構(gòu)。

  (2)加熱與隔熱材料只能在真空狀態(tài)下使用。真空電阻爐的加熱與隔熱材料在高溫與真空下工作，對(duì)這些材料提出了耐高溫、蒸氣壓低、輻射效果好、導(dǎo)熱系數(shù)小等要求，對(duì)杭氧化性要求不高。真空電阻爐廣泛采用了鎢、鋁、鉭和石墨等加熱與隔熱材料，而這些材料在大氣狀態(tài)下極易氧化，常規(guī)電阻爐一般不采用它們作加熱材料。

  (3)冷卻裝置。真空爐的爐殼、爐蓋、電熱元件導(dǎo)出裝置〔水冷電極)、中間真空隔熱門(mén)等部件均在真空、受熱狀態(tài)下工作，為了保證各部件的結(jié)構(gòu)不變形，真空密封圈不過(guò)熱、不燒損，各部件應(yīng)該根據(jù)不同的情況設(shè)置水冷裝置，以保證爐子正常運(yùn)行并有足夠的使用壽命。

  (4)采用低電壓、大電流。當(dāng)真空度在0.1一IO0Pa范圍內(nèi)時(shí)，通電導(dǎo)體在較高的電壓下會(huì)產(chǎn)生輝光放電現(xiàn)象，嚴(yán)重的會(huì)產(chǎn)生弧光放電以致燒毀電熱元件、隔熱層等。因此，真空爐電熱元件的工作電壓一般都不超過(guò)80-100V。同時(shí)，在電熱元件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)時(shí)要采取一些有效措施，如盡量避免有的部件、電極間距不能太小等。

  (5)要求自動(dòng)程度高。

由于加熱鹽浴爐存在很多缺點(diǎn)：所用原料有毒，產(chǎn)生的廢氣、廢渣污染環(huán)境，淬火作業(yè)以及脫氧撈渣時(shí)，員工在爐前承受高溫輻射，工作條件艱辛，淬油冷卻時(shí)，黑煙騰起直沖屋頂，鹽浴、硝鹽浴廢渣收集和處置困難重重，這些都是熱處理車(chē)間脹、亂、差的原因之一。為此，再也不能用犧牲環(huán)境和員工健康為代價(jià)換取眼前利益，政府部門(mén)已經(jīng)嚴(yán)令逐步淘汰和禁止新建浴爐裝備。

零件表面和心部的溫度差，加熱與冷卻的不均勻是造成淬火變形和開(kāi)裂的主要原因。淬火加熱和隨后的保溫是為了合金元素充分溶解和奧氏體均勻化。

應(yīng)根據(jù)相關(guān)技術(shù)資料給出的數(shù)據(jù)來(lái)設(shè)定淬火加熱溫度，要求二次硬化和回火穩(wěn)定性高的場(chǎng)合取上限，防止開(kāi)裂和變形的場(chǎng)合取下限，保溫時(shí)間指全爐厚零件心部到達(dá)淬火溫度后停留時(shí)間，其與電爐功率、裝爐量、裝爐方式和零件大小等因素有關(guān)。

用H=30 厚度/50*10min進(jìn)行估算保溫時(shí)間H是可行的。淬火加熱溫度超過(guò)1000℃時(shí)，一般要經(jīng)過(guò)兩次預(yù)熱：次580℃，第二次850℃。次預(yù)熱保溫時(shí)間是淬火保溫時(shí)間H的2倍；第二次預(yù)熱保溫時(shí)間約為H/3.