齒輪減速機常見故障預防措施

齒輪減速機常見故障預防措施

1. 減速機的選擇

設備質(zhì)量的好壞直接影響設備的使用狀況，決定設備的使用壽命。根據(jù)現(xiàn)場的工作狀況、負載要求等選擇合適規(guī)格型號的減速機，選擇質(zhì)量好、信譽好、有相應技術(shù)優(yōu)勢的廠家供貨，從而保證減速機的質(zhì)量。

2. 減速機的安裝調(diào)試

減速機的安裝不當會影響減速機的正常使用，安裝減速機時應注意：

(1)減速機必須安裝在堅固平整的底座上，地腳螺栓必須堅固、防震;

(2)必須保證電機-減速機-工作機相互之間的同軸度;

(3)安裝完成后一定要檢查其潤滑系統(tǒng)，保證所有關(guān)鍵位置都潤滑適量，同時保證潤滑油的潔凈度符合要求。并按規(guī)定試車后方可投入試車使用。

3. 減速機的維護保養(yǎng)

設備的日常維護是預防故障和防止事故擴大化的關(guān)鍵，減速機的日常維護需要注意以下幾個方面：

1)加強設備維護人員的培訓。

很多設備維護人員沒有理論基礎(chǔ)，對一些常識認知不清，可能出現(xiàn)違規(guī)蠻干現(xiàn)象，所以需要加強對現(xiàn)場維護人員進行定期培訓，同時培訓要簡單易懂，有可操作性，切忌無實質(zhì)純理論的泛泛而談，增強其專業(yè)知識與技能。

2)加強日常檢查。

根據(jù)潤滑工作“五定”原則，對減速機做好潤滑保養(yǎng)工作，做到每一臺減速機都有責任人進行定期檢查，同時安排經(jīng)驗豐富的人員進行定期抽查，一旦發(fā)現(xiàn)減速機出現(xiàn)一些不正常的現(xiàn)象，應當立即停止工作，進行及時的檢修處理，避免事故的擴大化。同時，每次檢查及檢修處理后，做好記錄，以便對每臺減速機有一個清晰的認知。

?消除硬齒面齒輪磨削裂紋的工藝措施

消除硬齒面齒輪磨削裂紋的工藝措施

對于硬齒面齒輪在磨削過程出現(xiàn)磨削裂紋時，應首先分析產(chǎn)生磨削裂紋的原因，再根據(jù)工況進行以下處理：

（一）二次回火法及其作用

1. 二次回火法

通過適當延長滲碳淬火件的回火時間、提高回火溫度、增加回火次數(shù)使之充分回火，以達到消除和減少磨削裂紋的目的，具體作法如下：

（1）對齒輪進行180℃不小于16小時的回火處理后，再進行磨齒或先刮齒再磨齒；磨削裂紋嚴重時，可進行兩次低溫回火。

（2）在160℃～180℃的熱油中，進行時效12小時，效果更佳。

由于以上方法簡單易行，效果好，常用于預防和消除磨削裂紋上。

2. 根據(jù)我廠的體會，充分回火的作用如下：

（1）充分回火會顯著降低各種鋼的磨裂敏感性。

（2）充分回火減小了微觀應力。

（3）充分回火會使顯微裂紋自動焊合。

（4）充分回火會使淬火殘余應力得到更好的消除。

3. 回火充分與否的鑒別方法

（1）對滲碳淬火后，已加工的零件，以回火后零件加工部位的表面呈現(xiàn)出的顏色加以判斷。當呈現(xiàn)出金黃色的顏色時，表明已充分回火；出現(xiàn)草黃色時，仍需再次回火。

（2）對滲碳淬火后，未加工的零件，可用砂紙打光、打亮滲碳淬火零件的局部某一部位的表面，直至該表面呈現(xiàn)出金屬光澤為止，然后通過回火后該表面呈現(xiàn)出的顏色加以判斷。

4. 二次回火中的注意事項

（1）為了盡可能的減小零件變形，回火中可將零件在100℃的爐溫中保溫1～2小時后，然后升溫至180℃，按14～15小時進行回火。

（2）對于滲碳淬火后已加工的零件，在回火中應進行適當?shù)姆雷o。

（二）刮齒去除法

將出現(xiàn)裂紋的齒面，采用硬質(zhì)合金滾刀將裂紋齒面刮干凈后，再進行磨齒。這一方法主要用于：

（1）齒厚有足夠的余量。

（2）裂紋深度較淺時， 應用比較多見。

（三）磨齒去除法：

我公司在磨削大行星輪時，發(fā)生了嚴重的磨削裂紋，以此作為典型的磨齒去除法實例，分述于下：

1．對有嚴重磨削裂紋的大行星輪有關(guān)情況簡介:

（1）大行星輪技術(shù)參數(shù)：

m=9 z=66 α=20° f=1 齒寬=60

（2）材料及熱處理狀況：

20CrMnTi 滲碳深度 1.8～2.3 表面硬度HRC58～62

（3）變形情況及磨齒余量：

滲碳淬火后,由于變形所致，公法線脹大后的實際尺寸為:1.25（㎜）。

磨齒余量:0.65（㎜）；出現(xiàn)嚴重磨削裂紋時,磨削余量尚有：0.7（㎜）。

（4）磨削裂紋的現(xiàn)狀:

磨削裂紋嚴重的一個齒的右側(cè)齒面有14根平行裂紋，沿齒寬與磨削方向成垂直分布；裂紋的長度接近齒高長度，幾乎每個齒的左、右齒面都有磨削裂紋，裂紋的根數(shù)多少不等，呈不連續(xù)和無規(guī)則分布，裂紋的情況十分嚴重。

硬齒面齒輪磨削裂紋的特點及產(chǎn)生原因

硬齒面齒輪磨削裂紋的特點及產(chǎn)生原因

（一）硬齒面齒輪磨削裂紋的特點

磨削裂紋屬于典型的表面裂紋，其垂直深度一般不超過0.5（㎜），淺的僅有0.010～0.020（㎜），深的有時也可超過1（㎜），但并不多見。

（二）硬齒面齒輪裂紋的形成原因

關(guān)于磨削裂紋的形成原因，國內(nèi)外一致認為：磨削裂紋是磨削拉應力超過材料斷裂強度所致。直接影響磨削拉應力的因素有以下二個方面：

1．熱處理方面：

硬齒面齒輪磨削裂紋大都是發(fā)生在滲碳 淬火 低溫回火后的零件，因此，磨削裂紋與熱處理的質(zhì)量密切相關(guān)，是個非常重要的因素。

2．磨削工藝方面：

磨削裂紋畢竟發(fā)生在磨削加工中，因此磨削工藝一直是個不可忽視的影響因素。

A．熱處理方面的原因：

（1）殘余奧氏體量過多，使局部拉應力增加。

（2）回火不充分、回火溫度過低或回火時間不足，影響馬氏體中碳含量和馬氏體微裂紋焊合或尺寸減小的程度，從而影響馬氏體的斷裂韌性，磨削時的磨削熱產(chǎn)生較大的熱應力和組織應力，而產(chǎn)生磨削裂紋。

（3） 滲碳淬火熱處理時產(chǎn)生過大的變形，造成磨削余量不均勻或增大了磨齒余量。

B.磨削工藝方面：

（1）磨齒余量大，會產(chǎn)生過多的磨削熱引起熱應力、組織應力增加與磨削拉應力加在一起，增加裂紋傾向。

（2）切削用量搭配不合理。

（3）砂輪選擇不當。

（4）冷卻油溫過高或油量不充足