耐磨鋼板鑄件在固溶處理加熱過(guò)程中。一般在650一700T保溫1一2h,以減少加熱過(guò)程中鑄件變形和產(chǎn)生裂紋。在這段沮度區(qū)。高錳鋼會(huì)出現(xiàn)組織轉(zhuǎn)變。主要是大量碳化物析出井粗化。雖然這些碳化物在高沮下會(huì)重新溶人奧氏體，但因碳化物和奧氏體的比容差，重新溶人碳化物區(qū)域會(huì)出現(xiàn)顯微琉松。使力學(xué)性能降低。實(shí)際上，我國(guó)鋼鐵企業(yè)的物流成本是僅次于原燃料采購(gòu)成本的出，鋼鐵企業(yè)的物流成本占鋼材總成本的15%~20%。文獻(xiàn)匯4〕指出。對(duì)小型簡(jiǎn)單件可取消低沮均熱。鑄件既未變形也無(wú)裂紋，力學(xué)性能還有所增加。

　　這個(gè)方法從1977年提出后，在國(guó)內(nèi)生產(chǎn)中已得到推廣使用。但對(duì)于大件復(fù)雜件能否取消低沮均熱還有待研究。

　　不少高錳鋼件生產(chǎn)小企業(yè)采取鑄態(tài)高沮下直接水韌處理。從理論上講。鑄態(tài)高錳鋼中的碳化物是鑄件凝固后冷卻至960'C開(kāi)始從奧氏體中析出的。如果鑄件在，60*C以上直接人水進(jìn)行固溶處理，也可得到單一的奧氏體組織。

　　該種處理方法早在1970年就推廣開(kāi)來(lái)，并經(jīng)檢側(cè)。鑄態(tài)水韌處理和待鑄件冷卻后再人爐加熱至1050- I MOT水韌處理力學(xué)性能相近。鑄態(tài)水韌處理適宜簡(jiǎn)單件。如球磨機(jī)襯板、格子板、破碎機(jī)齒板、錘頭等。鑄件壁厚也應(yīng)受限止，因鑄件表面砂子未清干凈影響冷卻速度。到了產(chǎn)品使用過(guò)程中，由于Hardox耐磨板強(qiáng)度高，硬度高，韌性好，所以總的來(lái)說(shuō)使用我們鋼板制造的設(shè)備的使用壽命更長(zhǎng)。從經(jīng)臉得知，平均璧厚30一40mm件，澆注后12一17min人水。壁厚50一60mm.澆注后28-38min后水淬。

　　這兩種熱處理都節(jié)約能耗。減少占爐臺(tái)時(shí)，尤其是鑄態(tài)下直接水韌處理將大幅度降低成本。有待進(jìn)一步研究開(kāi)發(fā)。

dillidur500v耐磨板鋼的生產(chǎn)對(duì)非金屬夾雜物的要求極其嚴(yán)格，如MgO-Al2O3夾雜物是造成軸承鋼產(chǎn)生探傷缺陷的主要原因。改善夾雜物的去除工藝以促進(jìn)其有效去除尤為重要。鋼包底吹操作是提高鋼水潔凈度基本的手段之一，對(duì)其的研究一直在不斷深入。當(dāng)水量偏差較小時(shí)采用PID控制，在較小范圍內(nèi)精調(diào)參數(shù)，提高控制精度。由于吹鋼包內(nèi)夾雜dillidur500v耐磨板物的上浮一直被認(rèn)為是其去除的限制性環(huán)節(jié)以及氣泡是促進(jìn)其上浮的主要因素，因此，研究者將吹鋼包內(nèi)夾雜物的上浮作為鋼包底吹夾雜物去除過(guò)程的主要著眼點(diǎn)。

東北大學(xué)的dillidur500v耐磨板學(xué)者通過(guò)物理模擬試驗(yàn)，研究分析了底吹精煉鋼包內(nèi)夾雜物去除機(jī)理以及吹量對(duì)其的影響規(guī)律。結(jié)果表明：鋼包中夾雜物的上浮主要是通過(guò)上升的鋼液流攜帶，底吹量對(duì)夾雜物在鋼包表面的鋼-渣界面去除行為存在重要影響。吹量較小時(shí)，鋼-渣界面穩(wěn)定，夾雜物在浮力、毛細(xì)作用力等共同作用下穿過(guò)平坦的鋼-渣界面而被吸收；該鋼淬火后經(jīng)600°C時(shí)效，二次碳化物析出量較淬火態(tài)顯著增加，分布也較均勻。吹量較dillidur500v耐磨板大時(shí)，鋼-渣界面波動(dòng)大，渣眼周圍發(fā)生卷渣，夾雜物被卷入的液滴吸收，隨液滴進(jìn)入渣層；吹量大，渣眼周圍形成渣泡，夾雜物被渣泡吸收，隨渣泡進(jìn)入渣層。吹量達(dá)到一定時(shí)，夾雜物被鋼-渣界面的dillidur500v耐磨板收成為其被去除的限制性環(huán)節(jié)，且吹量較大時(shí)夾雜物去除效果差，為實(shí)際吹精煉過(guò)程吹氣量的控制提供了指導(dǎo)

電渣重熔是dillidur500v耐磨板冶煉高溫合金的常用方法。渣系在電渣重熔過(guò)程中起著非常重要的作用。電渣重熔渣系的組成直接關(guān)系到高溫合金的冶煉質(zhì)量和鑄錠的表面質(zhì)量。較好的高溫合金電渣重熔渣系應(yīng)具有較低的熔點(diǎn)，低于合金熔點(diǎn)100～150℃；具有較低的黏度，以獲得良好的流動(dòng)性；實(shí)踐證明，在高爐冶煉條件下，采用富氧噴吹有一定的限度，傳統(tǒng)高爐更不能采用全氧冶煉。具有較高的堿度，以利于脫硫；具有適當(dāng)?shù)膶?dǎo)電性和較高的電阻率，以保證電渣重熔過(guò)程的溫度和重熔所需的熱量。