蝸桿采用中頻淬火設(shè)備進(jìn)行淬火熱處理，用的感應(yīng)器是什么樣子的？

蝸桿采用中頻淬火設(shè)備進(jìn)行淬火熱處理，影響淬火效果的因素有很多，如熱處理工藝、感應(yīng)器、原材料等。查看電源、淬火機(jī)床冷卻水路冷卻系統(tǒng)有無(wú)漏水、堵塞現(xiàn)象、流量有無(wú)異常、水壓、溫度是否在正常范圍等特別是增壓泵供感應(yīng)器冷卻的水路更要認(rèn)真檢查否則零件加熱時(shí)輕者燒斷感應(yīng)器,重者損壞電源。在這些因素中，感應(yīng)器的影響力是非常大的。因此，一個(gè)合適的感應(yīng)器對(duì)于蝸桿淬火來(lái)說(shuō)是非常重要的。今天呢，我們就一起認(rèn)識(shí)下蝸桿淬火用的感應(yīng)器是什么樣子的。

蝸桿淬火用的感應(yīng)器具有如下特點(diǎn)：

1、感應(yīng)器波數(shù)一般為3-5個(gè)。

2、為防止蝸桿端面過(guò)熱，感應(yīng)圈波峰、波谷均應(yīng)向外翹出。

3、感應(yīng)器與零件間隙=3-5mm。

4、蝸桿淬火時(shí)，可在感應(yīng)圈外直接加噴水圈冷卻，也可離開(kāi)感應(yīng)圈后在噴水圈中冷卻。

5、蝸桿淬火感應(yīng)器可用圓銅管制作，也可用方銅管制作。

經(jīng)感應(yīng)淬火設(shè)備淬火后的工件為什么要進(jìn)行回火熱處理？

工件淬硬后加熱到AC1以下的某一溫度，保溫一定時(shí)間，然后冷卻至室溫的熱處理工藝稱(chēng)為回火。凡經(jīng)感應(yīng)淬火設(shè)備淬火的鋼件一般必須立即進(jìn)行回火。為什么要進(jìn)行回火熱處理呢？

淬火后的工件進(jìn)行回火的目的如下：

1、降低脆性，消除內(nèi)應(yīng)力。3、淬火組織中有較嚴(yán)重非馬氏體組織，對(duì)此，我們只有采取保護(hù)措施減少非馬氏體組織。由于淬火鋼中的馬氏體和殘留奧氏體都是亞穩(wěn)組織，而且馬氏體中尚存大量晶體缺陷（如高密度位錯(cuò)，孿晶及空位等），以及淬火鋼中較大的殘留內(nèi)應(yīng)力等，它們都是不穩(wěn)定因素，均有自發(fā)轉(zhuǎn)變?yōu)槠胶饨M織的傾向。如不及時(shí)回火，勢(shì)必會(huì)引起工件進(jìn)一步的變形甚至開(kāi)裂。

2、獲得所要求的力學(xué)性能。由于高頻表面淬火組織細(xì)、磁化物分布均勻且細(xì)?。杂捕雀摺?qiáng)度大，比一般淬火件的耐磨性要高，可大幅度提高抗接觸疲勞能力。工件經(jīng)感應(yīng)淬火設(shè)備淬火后，雖然強(qiáng)度與硬度有極大提高，但其塑性、韌性卻明顯下降，而實(shí)際工件往往要求強(qiáng)度與塑性要有適宜的配合。為獲得對(duì)工件要求的性能，可以用回火溫度來(lái)調(diào)整硬度，減小脆性，得到所要求的強(qiáng)度、塑性和韌性。

3、穩(wěn)定工件尺寸。由于淬火鋼中的馬氏體和殘留奧氏體都是亞穩(wěn)組織，具有自發(fā)轉(zhuǎn)變?yōu)榉€(wěn)定組織的趨勢(shì)，因而將引起工件的性能、尺寸和形狀的改變，通過(guò)回火可促使這些不穩(wěn)定組織的轉(zhuǎn)變，達(dá)到穩(wěn)定組織與尺寸的目的。

曲軸采用高頻淬火設(shè)備進(jìn)行淬火熱處理，用的感應(yīng)器是什么樣子的？

曲軸采用高頻淬火設(shè)備進(jìn)行淬火熱處理，影響熱處理效果的因素有很多，如感應(yīng)器、熱處理工藝、原材料等。在這所有因素中，感應(yīng)器的影響是，因此，一個(gè)合適的感應(yīng)器是十分重要的。今天呢，我們就了解一下曲軸淬火用的感應(yīng)器。

曲軸淬火用的感應(yīng)器具有如下特點(diǎn)：

1、感應(yīng)圈內(nèi)壁與零件間隙為1-3mm。

2、感應(yīng)圈的高度一般為5-8mm。

3、感應(yīng)圈的寬度要保證足夠的流水量，通常比一般連續(xù)淬火感應(yīng)圈更寬一些。

本文簡(jiǎn)單介紹了曲軸淬火用的感應(yīng)器，希望對(duì)您的工作有所幫助。如果您想了解曲軸淬火的具體工藝，您可以看看熱處理方面的書(shū)籍，相信會(huì)有很大的收獲。      

調(diào)整螺釘感應(yīng)加熱淬火斷裂分析

調(diào)整螺釘是汽車(chē)傳動(dòng)機(jī)構(gòu)的緊固調(diào)節(jié)零件，工件材料為M135鋼，調(diào)整螺釘工作時(shí)，頂部球面和臺(tái)肩柱面承受摩擦力，要求工件球面及柱面均勻淬火硬化。金相組織檢測(cè)，要求淬火組織為馬氏體（1-5級(jí)）十殘余奧氏體十碳化物。技術(shù)要求調(diào)質(zhì)后硬度為229-269HBW，淬火后硬化層厚度為1.0-2.5mm，表面硬度為45-55HRC，形成碗形表面硬化層分布。傳統(tǒng)感應(yīng)加熱淬火處理后，為使工件球面和柱面同時(shí)淬火硬化，旺旺使螺釘頭部淬火過(guò)深幾乎淬透，致使在工件圓柱體與螺桿過(guò)度部位形成很高淬火應(yīng)力，常造成調(diào)整螺釘出現(xiàn)斷裂失效破壞。針對(duì)上述問(wèn)題，試驗(yàn)改進(jìn)工件感應(yīng)加熱淬火裝置和感應(yīng)器。采用矩形感應(yīng)器和旋轉(zhuǎn)淬火工藝，取得了良好的效果。調(diào)整螺釘改進(jìn)后感應(yīng)絕愛(ài)熱淬火裝置，淬火前，工件插入定位套中，旋轉(zhuǎn)軸旋轉(zhuǎn)帶動(dòng)工件旋轉(zhuǎn)。感應(yīng)器用異形純銅管制作，并安裝導(dǎo)磁體。工件感應(yīng)加熱淬火后，球面和柱面獲得一定深度的碗形淬火硬化層，心部原始組織良好。檢驗(yàn)表明，采用改進(jìn)感應(yīng)加熱淬火裝置及方法處理后，調(diào)整螺釘性能優(yōu)良，同時(shí)避免了在頭部圓柱體與螺桿過(guò)渡區(qū)域產(chǎn)生淬火應(yīng)力。

由于球面上各點(diǎn)與感應(yīng)器底面距離不同，加熱時(shí)得到的能量不同。由于過(guò)量錫在晶界偏聚產(chǎn)生嚴(yán)重偏析和局部Sn含量嚴(yán)重超標(biāo)，使工件韌性大大下降，導(dǎo)致工件脆斷。淬火加熱是，調(diào)整兩種電流的相對(duì)大小，可在工件端部獲得均勻的硬化層。影響兩種電流大小的因素有二，一是感應(yīng)器的寬度，二是試件的旋轉(zhuǎn)速度。感應(yīng)器寬度實(shí)際是對(duì)螺釘端部加熱的覆蓋程度，對(duì)端部球面覆蓋面越大，接受由導(dǎo)磁體傳出的磁力線越少；工件旋轉(zhuǎn)速度越快，圓柱面電動(dòng)勢(shì)越大，淬火硬化層越深。