在生產(chǎn)瓦楞紙板過程中，紙板含水量控制十分重要，當水分過高時，加工出的紙板會出現(xiàn)偏軟、不挺、成箱后易塌箱等。當水分偏低時，加工出的紙板發(fā)硬、發(fā)脆、成箱后易暴裂。紙板水分的控制是一件比較復(fù)雜的事情，它主要由以下兩方面因素決定： 

1、對進廠原紙的水分要嚴格控制，按現(xiàn)行標準：原紙交貨狀態(tài)的水分應(yīng)為（8±2）%。而存放原紙蕞好設(shè)立單獨庫房，溫度一般在（18±3）℃，濕度一般在（35±5）%。千萬不能放在露天，否則易引起水分變化且兩端與中間不一樣。

2、溫度是影響瓦楞紙板質(zhì)量的決定因素之一。它既能調(diào)整原紙的水分，又能使原紙升溫，是糊液固化的重要條件。因此紙板生產(chǎn)線設(shè)置許多預(yù)熱器和平板烘缸，用來調(diào)節(jié)原紙和單面紙含水率，并使糊液固化蕞終達到粘合的目的。

為有效控制成品瓦楞紙板水分，必須關(guān)注以下事項：

如果紙板水分過高，預(yù)熱輥溫度達不到要求，須增加鍋爐蒸汽壓力，使之供出的蒸汽達到飽和蒸汽，一般情況下蒸汽壓力應(yīng)該保持在1.1Mpa±0.2Mpa。

如果水分偏低，就要調(diào)節(jié)導(dǎo)紙輥，減少預(yù)熱面積，同時要充分利用單面機上噴霧裝置（濕潤輥），對原紙進行噴霧，增加原紙水分，使之達到標準要求。

平板烘缸在工作時，不到萬不得已時，不能停車。單面機要更換原紙前應(yīng)提速，在橋架上多積累些紙；復(fù)合機在接到信號后應(yīng)降速，待單面機完成接紙后，再行提速。若設(shè)備發(fā)生故障等必須停，車時，應(yīng)將輸送毛毯提升，以防停留在平板烘缸上紙板水分過度流失。

對于單面機而言，要調(diào)節(jié)好上膠輥與刮膠輥的間隙。一般情況下，上膠輥與刮膠輥的間隙為0.2mm一0.25mm，涂膠輥與主瓦楞輥在熱機狀態(tài)下的間隙應(yīng)比所用瓦楞紙的厚度大0.02mm。對于雙面機而言，刮膠輥和上膠輥的間隙也為0.2mm一0.25mm，壓輥與上膠輥之間間隙應(yīng)比所通過的單面瓦楞紙板高度小0.05mm一0.1mm，且兩輥兩端間隙應(yīng)保持一致，可用塞尺測量。

怎樣的紙板濕度才是合理的濕度呢？

1、普通250g/㎡掛面箱紙板水分低于8%時，紙箱開始爆裂。

2、耐折性能非常好的牛皮箱紙板水分含量低于6%時，瓦楞紙板紙箱開始爆裂。

3、保持紙板水分對防止紙板爆裂非常重要。

紙板爆裂的控制辦法：

保持瓦楞紙板的水分含量是控制紙板爆裂的辦法，從瓦線出來的瓦楞紙水分含量控制在12%--18%之間是比較合理的，由于受一些客觀條件的限制，人們往往認為控制紙板水分不太容易。

測試表明，天氣干燥季節(jié)，紙板剛從紙板線出來時面紙水分含量在8%左右，有的甚至低于6%，瓦楞紙包裝盒當紙板堆放四小時后，各層的水分趨于平衡，面紙水分增加到9%以上，因此，若紙板剛從瓦線出來就上機印刷，由于此時面紙水分很低，容易導(dǎo)致壓線位爆裂，所以紙板生產(chǎn)出來后要堆放足夠的時間，到各層的水分平衡后再印刷，紙板面、里水分偏低即進行印刷，壓線部位會產(chǎn)生微裂，此后，即使面、里水分增加爆線問題也不可能避免。這樣既浪費時間也達不到蕞佳的效果避免不了紙板的爆裂，針對此情況，建議在生產(chǎn)過程中使用加濕器進行局部或者整體加濕。這樣既避免了堆放導(dǎo)致的時間浪費，也解決了水分偏低導(dǎo)致的暴線問題。