分片電泳解決客車電泳難題（二）

我國的客車生產已進入一個高速發(fā)展的階段，客車涂裝的產能和防腐成為整車廠高度關注的問題，整車陰極電泳工藝不再是轎車的獨寵。近年來“三龍一通”都分別投入巨資打造整車陰極電泳線?？蛙囌囯娪竟に囈渤蔀槠洹⒋髿?、上檔次的宣傳亮點，讓眾多中小客車廠難以企及。

２分片電泳生產應用分析

１）廠房面積：電泳車間約4 000 m2，污水處理站（含鍋爐房）約1 400 m2。

２）生產節(jié)拍：烘干室5工位，烘干時間為45 min時，生產節(jié)拍為9 min/掛（必要時，也可以適當提高烘干溫度，減少烘干時間來提高產能）。每臺整車需要3.5掛，連續(xù)生產時，兩班（8 h，1 h準備升溫時間）可以電泳28.5臺車，年產（按252個工作日計算，下同）可達到7 182臺。

３）更新周期：一槽電泳液含原漆電泳液70 t，單車面積（含車架）以150 m2計算，消耗原漆85 g/m2，材料利用率為95%，如果年產量為5 000臺左右時，穩(wěn)定性好的電泳漆，可以符合更新周期為1年的要求。

４）工位器具：為提高裝掛效率，焊接合成的大總成直接裝掛在器具上轉到電泳車間，

５）為充分利用電泳涂裝線，減少電泳維護費用分攤，也可以考慮承接一部分其他單位的電泳任務。

隨著汽車“三包”法規(guī)的實施，客車行業(yè)對耐腐蝕性能的關注度越來越高，銹蝕嚴重不但影響產品質量，引起客戶的嚴重抱怨，也會對客車廠家的售后、效益、品牌等造成長期影響。因此，客車電泳勢在必行，如何利用有限的投資、空間建成電泳線是每個客車廠家需要考慮的事情，希望能給同行提供一些借鑒。

客車車身骨架電泳工藝孔設計

從1963 年電泳漆在轎車車身上試驗成功至今。陰極電泳涂裝技術以其泳透力好，涂膜外觀平滑，膜厚均一，耐腐蝕性能優(yōu)異，適合流水線生產，可以完全實現自動化，涂料利用率高，公害低等優(yōu)點，被廣泛運用于汽車車身。

隨著客車行業(yè)涂裝技術的進步，運輸業(yè)對客車產品耐腐蝕性能要求越來越高。具備一定生產規(guī)模的客車生產企業(yè)已經開始使用和籌劃客車整車陰極電泳工藝。但用于客車車身的整車電泳還為數不多，其中一個主要原因是由于客車的車身骨架與轎車全薄殼沖壓車身的結構不同，幾乎均為采用異型鋼管的腔式結構，在進行整車陰極電泳時，骨架內腔難以泳上漆膜。因此在進行客車整車電泳時，電泳液能否順利進入車身鋼管內腔,電力線是否能順利到達管內腔，異型鋼管內部能否泳上底漆，以及在前處理和電泳時液體如何快速排出等，這些都是客車整車電泳得以實施的關鍵，因此要求工藝設計人員在車身設計時必須在鋼管上合理設計工藝孔。

電泳工藝孔按功能分為三類：排液孔、排氣孔、防電磁屏蔽孔。

1.1 排液孔

排液孔開制于零件拼裝到整車后的位置，用以排出零件內腔的液體，防止在電泳生產線不同工序間產生竄液及零件內腔無法排出的積液。

1.2 排氣孔

開制于零件拼裝到整車后的位置，作用為浸槽時排出零件內腔的氣體，防止形成氣腔；在出槽時保證零件內腔與外界大氣相通，順利、徹底地排液。

1.3 防電磁屏蔽孔

車身骨架、底盤車架總成中，對存在完全封閉或部分封閉腔體結構的零件，均需要設計電泳工藝孔。零件上的電泳工藝孔一般會存在一個孔同時具備幾種功能的情況，如所有工藝孔兼具防電磁屏蔽的功能，而部分防電磁屏蔽孔又承擔排氣孔的功能；工藝孔設置合理與否是確保進入骨架內腔的液體能否及時流出、不產生串槽，確保電泳槽液穩(wěn)定、提高電泳漆泳透力、滿足內腔涂膜性能的關鍵因素。工藝孔開制不能影響車身骨架和底盤車架結構可靠性。

汽車輕量化鋼材及零部件表面處理技術的發(fā)展趨勢（一）

通常人們在保證汽車強度和安全、可靠性的前提下，盡可能的降低汽車整體的重量，從而提高輕量化汽車的動力等性能，以減少燃料消耗，降低排氣對大氣環(huán)境的污染。在整個汽車的生命周期，燃油消耗占整個汽車生命周期總消耗的70%左右。汽車重量的增加不僅直接影響其行駛阻力和速度，也影響到汽車的油耗或者其他動能消耗。目前降低汽車油耗的途徑之一是實現整體汽車的輕量化，不僅可以降低汽車油耗、減小行駛過程中的阻力，還可以提高汽車的轉向、加速和制動等機動靈活性，同時降低尾氣排放對大氣環(huán)境的污染。

現代的汽車材料構成主要有6大類：鋼占車重比例為55%～60%，鑄鐵占12%～15%，塑料占8%～12%，鋁合金材料占6%～10%，復合材料占4%左右，陶瓷和玻璃占3%左右，其他材料共占10%左右，可以看出，鋼鐵材料仍然占較大比例。

因此，人們將普通碳鋼板替換為高強度鋼板，再結合液壓成形、激光拼焊等技術可使汽車整體車重減輕25%左右。如液壓成形汽車框架結構、內板部件、門窗結構、車頂棚和前后蓋板等都采用了高強度鋼材。有的汽車部件用薄的高強度鋼板可以實現減重30%，基本上與鋁制超連接懸掛件的重量相近，還使成本降低20%。

在低合金高強度鋼冶煉過程中添加一些微量元素，使鋼晶粒細化，增加強化相，來提高低合金高強度鋼材的強度等性能。如冷軋加磷低合金高強鋼，就表現出較高強度和好的深沖性能，用在汽車車門外板、發(fā)動機蓋板、頂蓋等外覆蓋零部件，以及橫梁、縱梁等汽車內部的加強結構等零部件。人們在冷軋低碳鋼或超低碳鋼過程中，利用所加入磷元素對鋼的固溶強化作用，提高鋼鐵材料的強度等性能，而且磷元素的固溶強化效果明顯，成本較低，當磷原子進入冷軋低碳鋼的鐵原子晶格內，與鐵原子置換形成固溶體，并且利用磷元素和鐵的原子半徑差異，在磷原子周圍產生彈性變形而使冷軋低碳鋼材得到強化。