對(duì)注塑加工工具電極的充分準(zhǔn)備是電花加工的基本前提

工具電極的形狀、尺寸與工件工藝參數(shù)有關(guān)。對(duì)工具電極的選擇必須具備以下條件：必須是導(dǎo)電材料，而且導(dǎo)電材料具必須具有良好的導(dǎo)電性；而且要具有良好的電火花加工性能，加工穩(wěn)定性好；耐腐蝕、耐損耗；具有一定的機(jī)械加工的性能,好的加工性能而且價(jià)格要適中。

所有注塑成型電火花加工原理來說，加工時(shí)工具電極與工件是不進(jìn)行接觸的，而是通過電蝕作用對(duì)工件進(jìn)行加工，所以似乎任何導(dǎo)電材料都可以被叫做電極。但是由于不同材料的電極對(duì)于電火花加工的穩(wěn)定性，提高生產(chǎn)率及模具被加工質(zhì)量等都具有很大的影響力。因此在實(shí)際使用中不能任意選擇電極材料，而我們通常選擇一些相對(duì)損耗小、加工過程穩(wěn)定、生產(chǎn)率高、易于制造加工及成本低廉的材料來作為電極材料，以滿足模具成型零件的電加工要求。

在實(shí)際注塑加工電極的應(yīng)用中，工具電極材料選用的原則是在滿足本身需要的工藝要求情況下，兼顧經(jīng)濟(jì)性、加工性、加工精度、耐電腐蝕特性等因素。對(duì)于加工形狀特別復(fù)雜多變的，尺寸精度要求一般的工件，可用石墨或紫銅材料；對(duì)于大型腔的加工，希望電極自重較輕，宜選用石墨作為電極；在進(jìn)行高精度的電火花成形加工時(shí)，為了保證工具電極的尺寸精度和形狀精度，必須選用電極損耗的材料，如銀鎢合金、銅鎢合金等，但其成本較高。

來講解什么是標(biāo)準(zhǔn)模架，什么是非標(biāo)模架。

所謂的標(biāo)準(zhǔn)模架，一般由上模的定模座板、定模板、下模的動(dòng)模板、動(dòng)模支承板、墊塊、動(dòng)模座板、推桿固定板、推板、導(dǎo)柱、導(dǎo)套及復(fù)位桿等組成。另外還有一些特殊結(jié)構(gòu)的模架，比如說點(diǎn)澆口模架、帶推件板推出的模架等。模架中其他部分可根據(jù)需要進(jìn)行補(bǔ)充，如裝置、支承柱等配件?；旧弦玫降呐浼家呀?jīng)在標(biāo)準(zhǔn)模架里了。

所謂的非標(biāo)模架，一般都是有模具師傅自己去模板廠訂做模板，然后自己買來各種模具配件，自己打孔來安裝。自己做的非標(biāo)模架價(jià)格便宜，適合自己注塑打產(chǎn)品。出問題了也容易自己修復(fù)。

模架是模具的外觀，好的模架對(duì)客戶有直接的影響。而且模架的精度也直接決定著模具的精度和質(zhì)量，一般客戶對(duì)于模架生產(chǎn)基本上要保證的工藝條件有這些：板件平面度與側(cè)面的垂直度、導(dǎo)柱導(dǎo)套與模板配合的松緊程度、模架四周的垂直度、板件的平行度，相對(duì)運(yùn)動(dòng)板件間的開合自如程度，另外還有整套模架的外觀，如表面粗糙度、倒角等。

注塑成型電火花加工后的工件表面層，由于放電時(shí)瞬間高溫作用和液體介質(zhì)的冷卻作用，其組織結(jié)構(gòu)發(fā)生了很大變化。金屬表面發(fā)生變化的部分和過程稱做表面變化層過程，它可分為熔化層和熱影響層。熔化層位于工件表面的上面一層，該層被火花放電的瞬時(shí)高溫熔化、又被工作液介質(zhì)快速冷卻，它與基體組織完全不同，不同的金屬材料其組織結(jié)構(gòu)也不相同。熱影響層分布于熔化層和基體之間

注塑開模表面變化層的厚度與工件材料種類、電參數(shù)選擇有關(guān)，脈沖寬度越寬、放電電流越大，表面變化層越厚。一般粗、中加工的變化層厚度在 0.1mm-0.5mm 以內(nèi)，精加工的變化層厚度在 0.01mm-0.05mm 以內(nèi)。

注塑成型電火花加工表面由于瞬時(shí)高溫繼而迅速冷卻，表面產(chǎn)生拉應(yīng)力，往往會(huì)出現(xiàn)微觀裂紋，對(duì)一些硬脆材料尤其如此。其產(chǎn)生原因主要有以下幾方面：a.脈沖參數(shù)：一般情況下，電火花粗加工時(shí)，幾乎任何金屬材料都會(huì)產(chǎn)生顯微裂紋，而選用小的脈沖能量，可以大大緩和或消除顯微裂紋；b.熱處理狀態(tài)：淬火狀態(tài)的金屬材料由于內(nèi)應(yīng)力的存在，比退火、回火態(tài)的材料更易產(chǎn)生裂紋。C.加工過程的穩(wěn)定性：如果加工過程穩(wěn)定性不好，尤其是出現(xiàn)連弧情況時(shí)，大量的熱能擴(kuò)散到材料內(nèi)部，產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，容易出現(xiàn)表面缺陷。