鉆孔灌注樁出現(xiàn)斷樁后如何處理

鉆孔灌注樁作為一種有效的地基處理方式被廣泛應用于橋梁、工業(yè)及民用建筑之中，在施工中，由于各種原因，導致的混凝土灌注樁灌注過程長時間中斷，使之不能完成，工程上被稱為斷樁。出現(xiàn)斷樁，將會給工程造成經(jīng)濟損失，工期延長。因而，施工中如何針對其原因避免斷樁的發(fā)生，以及如何的進行處理是很重要的。

一、鉆孔灌注樁斷樁的原因分析

　　斷樁是嚴重的質(zhì)量事故。對于誘發(fā)斷樁的因素，必須在施工初期就清除其隱患，同時又必須準備相應的對策，預防事故的發(fā)生或一旦發(fā)生事故及時采取補救措施。斷樁產(chǎn)生的原因有以下幾個方面。

1. 測定標高錯誤

　　灌注混凝土過程中，測定已灌混凝土表面標高出現(xiàn)錯誤，導致導管埋深過小，出現(xiàn)拔脫提漏現(xiàn)象形成夾層斷樁。特別是鉆孔灌注樁后期，超壓力不大或探測儀器不時，易將泥漿中混合的坍土層誤為混凝土表面。因此，必須嚴格按照規(guī)程用規(guī)定的測深錘測量孔內(nèi)混凝土表面高度，并認真核對，保證提升導管不出現(xiàn)失誤。

2. 導管埋深過大

　　在灌注過程中，導管的埋置深度是一個重要的施工指標。導管埋深過大，以及灌注時間過長，導致已灌混凝土流動性降低，從而增大混凝土與導管壁的摩擦力，加上導管采用已很落后而且提升阻力很大的法蘭盤連接的導管，在提升時連接螺栓拉斷或?qū)Ч芏a(chǎn)生斷樁。

3. 卡管

　　卡管現(xiàn)象也是誘發(fā)斷樁的重要原因之一。由于人工配料（有的機械配料不及時校核）隨意性大，責任心差，造成混凝土配合比在執(zhí)行過程中的誤差大，使坍落度波動大，拌出混合料時稀時干。坍落度過大時會產(chǎn)生離析現(xiàn)象，使粗骨料相互擠壓阻塞導管；坍落度過小或灌注時間過長，使混凝土的初凝時間縮短，加大混凝土下落阻力而阻塞導管，都會導致卡管事故，造成斷樁。所以嚴格控制混凝土配合比，縮短灌注時間，是減少和避免此類斷樁的重要措施。

鉆孔灌注樁出現(xiàn)斷樁后如何處理？

4. 坍塌

　　因工程地質(zhì)情況較差，施工單位組織施工時重視不夠，有甚者分包或轉(zhuǎn)包，施工者談不上有什么經(jīng)驗，在灌注過程中，井壁坍塌嚴重或出現(xiàn)流砂、軟塑狀質(zhì)等造成類泥沙性斷樁。這類現(xiàn)象在本工程的斷樁中占有相當大的比例，較為嚴重。而且位置深、難處理，是導致工期延期及經(jīng)濟上大量浪費的重要因素之一。

5. 突發(fā)原因

　　導管漏水、機械故障和停電造成施工不能連續(xù)進行，突然井中水位下降等因素都可能造成斷樁。因此應認真對待灌注前的準備工作，這對保證樁基的質(zhì)量很重要。

6. 施工原因

　　由于導管下距孔底過遠，混凝土被沖洗液稀釋，使水灰比增大，造成混凝土不凝固混凝土樁體與基巖之間被不凝固的混凝土軟件充填。樁身中巖渣沉積成層，將混凝土樁上下分開。由于在澆注混凝土時，導管提升和起拔過多，露出混凝土面，或因停電、待料等原因造成夾渣樁身出現(xiàn)空洞體。未采用“回頂”法灌注，而是采用從孔口直接倒入的辦法灌注混凝土，產(chǎn)生離析造成凝固后不密實堅硬，個別孔段產(chǎn)生疏松、空洞現(xiàn)象。

如何保證橋墩砼的澆筑質(zhì)量？

1、質(zhì)量問題及現(xiàn)象：

1）砼表面出現(xiàn)蜂窩、麻面。

2）鋼筋的保護層偏薄。

3）分層印跡明顯。

4）砼表面出現(xiàn)水紋。

2、原因分析：

1）使用水泥品種不合適。

2）材料級配發(fā)生了變化，致使坍落度變化較大。

3）當橋墩的高度超過2m時，由于未設置串筒致使砼發(fā)生離析，振搗時漏振或過振。

4）鋼筋保護層墊塊設置不當。

5）兩層澆筑時間間隔過長，或振搗時振搗棒未深入到下層砼中，致使兩層砼未結合好。

3、預防措施：

1）勿用礦渣水泥，因為使用礦渣水泥后，砼表面易出現(xiàn)水紋。

2）嚴格控制砼的坍落度，保證砼的和易性。

3）當橋墩的高度超過2m時，在澆筑砼時要設置串筒，或泵送砼接串筒至分層澆筑部位。

4）分層澆筑振搗的厚度一般每30cm一層，振搗時振搗棒應深入下層5cm左右，不可超厚，否則振搗效果不好。砼應該連續(xù)澆筑，兩層之間的澆筑不可間隔時間過長。

5）鋼筋保護層的墊塊要沿鋼筋籠四周均勻設置。

6）使用整體模板，盡量減少接縫，接縫時墊海綿條或橡膠條并緊固密封。

4、處理措施：

當蜂窩面積較小時，可在拆模后及時用高標號砂漿進行處理。