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發(fā)布時間:2020-12-06 03:22  
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氣瓶是指在正常環(huán)境下(-40~60℃)可重復(fù)充氣使用的,公稱工作壓力為0~30MPa(表壓),公稱容積為0.4~1000L的盛裝液化氣體或溶解氣體等的移動式壓力容器。
按充裝介質(zhì)的性質(zhì)分類
1.氣體氣瓶
氣體(壓縮氣體)因其臨界溫度小于-10℃,常溫下呈氣態(tài),所以稱為氣體,這類氣瓶一般都以較高的壓力充裝氣體,目的是增加氣瓶的單位容積充氣量,提高氣瓶利用率和運輸效率。常見的充裝壓力為15MPa,也有充裝20~30MPa。
2.液化氣體氣瓶
液化氣體氣瓶充裝時都以低溫液態(tài)灌裝。有些液化氣體的臨界溫度較低,裝入瓶內(nèi)后受環(huán)境溫度的影響而全部氣化。有些液化氣體的臨界溫度較高,裝瓶后在瓶內(nèi)始終保持氣液平衡狀態(tài),因此,可分為高壓液化氣體和低壓液化氣體。
(1)高壓液化氣體。臨界溫度大于或等于-10℃,且小于或等于70℃。常見的充裝壓力有15MPa和12.5MPa等。
(2)低壓液化氣體。臨界溫度大于70℃?!稓馄堪踩O(jiān)察規(guī)程》規(guī)定,液化氣體氣瓶的工作溫度為60℃。低壓液化氣體在60℃時的飽和蒸氣壓都在10MPa以下,所以這類氣體的充裝壓力都不高于10MPa。
3.溶解氣體氣瓶
是專門用于盛裝炔的氣瓶。由于炔氣體極不穩(wěn)定,故必須把它溶解在溶劑中。氣瓶內(nèi)裝滿多孔性材料,以吸收溶劑。炔瓶充裝炔氣,一般要求分兩次進(jìn)行,次充氣后靜置8h以上,再第二次充氣。
判別標(biāo)準(zhǔn)
1 磨損
一級:深度小于0.25mm。
二級:深度大于0.25mm,達(dá)到玻璃纖維層,但碳纖維層未受損傷。
三級:超過二級損傷程度、碳纖維層受損傷。
2 劃傷
一級:不管數(shù)量或方向,深度小于0.25mm。
三級:超過二級損傷程度、碳纖維層已暴露或已損傷。
3 撞擊損傷
一級:玻璃纖維層出現(xiàn)白斑或出現(xiàn)面積不大于50mm2的分層。
二級:玻璃纖維外露,但碳纖維層未受損傷。
三級:表面產(chǎn)生面積較大的分層,碳纖維層暴露或復(fù)合氣瓶的結(jié)構(gòu)變形。
4 分層
一級:發(fā)白斑痕局限于玻璃纖維層表面,且其面積不大于50mm2。
二級:發(fā)白斑痕深度大于0.25mm,但碳纖維層未受損傷。
三級:超過二級損傷程度、碳纖維層已損傷。
5 結(jié)構(gòu)損傷
三級:復(fù)合氣瓶的原始結(jié)構(gòu)發(fā)生改變,如復(fù)合氣瓶圓弧面或筒體出現(xiàn)任何凹進(jìn)、凸出的現(xiàn)象;內(nèi)部目檢顯示金屬內(nèi)膽變形;與氣瓶閥連接部分顯現(xiàn)出扭曲變形等。
6 熱損傷
一級:僅保護(hù)層被煙熏黑,可對外表面進(jìn)行清洗處理。
三級:復(fù)合氣瓶局部鼓包,碳纖維層有明顯的熱損傷、外形發(fā)生變形,金屬內(nèi)膽變形等。
7 化學(xué)品腐蝕損傷
三級:纏繞層受化學(xué)品的腐蝕損傷,應(yīng)檢查復(fù)合氣瓶的外表面是否有化學(xué)品腐蝕的痕跡。如纏繞層部分變色、有污點或樹脂發(fā)粘、不明化學(xué)品殘留在復(fù)合氣瓶的內(nèi)外表面等。
水壓試驗
1 待試瓶注滿水后應(yīng)在試驗裝置的室內(nèi)靜置8小時以上。試驗前應(yīng)用橡膠錘輕擊待試瓶瓶體,排盡附著于瓶內(nèi)壁的氣泡,并用水注滿。
2 待試瓶應(yīng)逐只按GB/T9251的要求進(jìn)行外測法水壓試驗。
3 試驗前測出待試瓶內(nèi)與水套內(nèi)試驗用水的溫度,待試瓶內(nèi)與水套內(nèi)試驗用水的水溫差應(yīng)不大于3°C。
4 水壓試驗壓力應(yīng)為待試瓶上標(biāo)記的水壓試驗壓力的100%-103%,保壓時間至少60秒。
5 水壓試驗過程中,瓶體出現(xiàn)滲漏、保壓期間壓力有回降現(xiàn)象的復(fù)合氣瓶,應(yīng)報廢。
6 在水壓試驗時,應(yīng)同時測定容積殘余變形率,對容積殘余變形率超過5%的復(fù)合氣瓶應(yīng)報廢。對氣瓶標(biāo)記中有氣瓶容積彈性變形量(REE)的,水壓試驗時應(yīng)測定該氣瓶的容積彈性變形量(EE), EE值超過氣瓶標(biāo)記上的REE值的氣瓶應(yīng)報廢。
總體性能
1、滿足車用然氣瓶年檢5000-15000只。
2、適合不同規(guī)格氣瓶的綜合在線檢驗,滿足國家相關(guān)法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)對然氣氣瓶檢驗要求。
3、檢測線具有一定的自動化操作能力,實現(xiàn)流水作業(yè),大大的提高檢測效率,保證檢測質(zhì)量。
檢測流程
1.接瓶登記 2.氮氣置換 3.卸瓶閥4.內(nèi)部清洗 5.鋼瓶外表面清理 6.外觀、內(nèi)部、測厚7.外測法水壓試驗 8.倒水 9.內(nèi)部干燥10.瓶閥校驗 11.裝瓶閥 12.氣密性試驗