1、PLC、HMI控制，可實現(xiàn)手動和自動控制。自動控制可實現(xiàn)合模、排氣、控溫、硫化計時、報警、開模卸荷等功能：摸屏適時顯示熱板各加熱區(qū)的溫度。

2、液壓缸采用ZG270-500材料，柱塞采用質(zhì)地密實的冷硬合金鑄鐵，鑄后精磨而成；液壓缸的密封形式為YX型密封圈。

3、熱板鍋邊采用液壓自動頂鐵，在四個油缸的作用下熱板兩側(cè)的墊鐵同時進退；熱板兩端設(shè)有防墊鐵重疊裝置。

4、熱板的每個加熱區(qū)都設(shè)有一組調(diào)節(jié)溫度的閥組，在PLC的控制下，保證熱板的各個加熱區(qū)溫度均勻一致。

5、液壓系統(tǒng)：使用國內(nèi)外品牌的液壓站，在PLC的控制下，可實現(xiàn)自動：合模、排氣、開模卸荷。

6、機械同步平衡機構(gòu)：在平臺的下方有一貫穿機組的同步軸，軸的兩端設(shè)有齒輪齒條，保證平臺水平升降。

7、合模導向裝置：在下墊臺的兩側(cè)設(shè)有合模導向裝置，框板與平臺安裝導向座，導向座加工斜面，可通過頂絲調(diào)整斜面距離。

8、 開模助力機構(gòu)：開模時設(shè)在平臺下面的四個油缸動作，將平臺強行拉下，防止粘鍋開不開?，F(xiàn)象。

實驗室密煉機在長期運行過程中，因受振動、磨損、壓力、溫度以及反復拆裝等影響，各結(jié)合面的靜密封部位容易出現(xiàn)滲漏，既造成油品的大量浪費，又影響企業(yè)的現(xiàn)場管理。通過瞬時功率變化來反映膠料的粘度變化，進而通過粘度變化來掌握混煉過程。治理密煉機滲漏傳統(tǒng)方法要拆卸并打開密煉機后，更換密封墊片或涂抹密封膠，但較為費時費力，且難以確保密封效果，在運行中會再次出現(xiàn)泄漏?，F(xiàn)代新維修方法多應(yīng)用高分子復合材料，密煉機主電機水冷機組冷卻器管程滲漏

密煉機冷卻器的管板受介質(zhì)及焊接應(yīng)力影響，易出現(xiàn)滲漏串液及腐蝕現(xiàn)象。

為了適應(yīng)高速、高產(chǎn)的需要，該擠出機擁有多處改進。裝備了筒式加熱器，可在極短時間內(nèi)完成擠出機的升溫工作，高加熱溫度可達450℃;冷卻流道設(shè)計真正實現(xiàn)了逆向流冷卻，優(yōu)化了冷卻系統(tǒng);配置了“弓形夾緊裝置”，更換機筒的時間可比傳統(tǒng)螺栓連接型更快;機筒采用了帶有專利的高頻淬火硬化工藝，賦予的耐磨性能，從而省去了昂貴的耐磨襯套;另外，還配備有該公司的工藝控制系統(tǒng)。生膠和配合劑從加料斗裝入密煉室后,料門關(guān)閉，壓料裝置的上頂栓壓下，密煉室內(nèi)兩個轉(zhuǎn)子以不同或相同速度相向回轉(zhuǎn)。多功能化 在功能方面，雙螺桿擠出機已不再局限于高分子材料的成型和混煉，其用途已拓展到食品、飼料、建材、包裝、紙漿和陶瓷等領(lǐng)域。此外，將混煉造粒與擠出成型工序合二為一的“一步法直接擠出工藝”也非常具有吸引力。