加工中心在加工工藝之前，要根據(jù)工藝需要選擇不同參數(shù)的刀具，在加工中按需要更換刀具的過程，由于加工中心刀具直徑長度各不相同，所以對刀時必須以某一點作為參照點（坐標原點x0y0z0），產(chǎn)生刀補。

加工原點可以是多處，但都是相對于機器的原點。加工中心對刀可分為直接對刀及采用對刀工具來對刀2種方法：

1.直接對刀法：即直接通過搖手輪控制刀具與工件直接接觸，當然在下工件快接觸時，要將進給倍率降低，采用絲級進給，通過目測或紙片、塞規(guī)來確認刀具與工件的接觸位置，記錄接觸位置實現(xiàn)對刀。

在加工中心上應用組合夾具，有下列優(yōu)點：①節(jié)約夾具的設(shè)計制造工時；②縮短生產(chǎn)準備周期；③節(jié)約鋼材和降低成本；④提高企業(yè)工藝裝備系數(shù)。

但是，由于組合夾具是由各種通用標準元件組合而成的，元件間互相配合的環(huán)節(jié)較多，夾具剛性、精度仍比不上專用夾具，元件連結(jié)的接合面剛度對加工精度影響很大。通常，采用組合夾具時，尺寸加工精度只能達到IT8～IT9級，這就使得組合夾具在應用范圍上受到限制。前者只能進行順序選刀，適用于刀具數(shù)量較少的加工中心，而后者可以實現(xiàn)轉(zhuǎn)位選刀。

此外，使用組合夾具投資大（注：租賃方式會會相對優(yōu)惠一些），總體略顯笨重，還有排屑不便的缺陷。對中、小批量，單件（如新產(chǎn)品試制等）或?qū)纫蟛缓車栏竦牧慵?，在加工中心上加工時，應盡可能選擇組合夾具。

加工中心零件如何裝夾與定位

加工中心上的夾具的不僅要夾緊工件，還要以各方向的定位面為參考基準，確定工件編程零點。

加工中心具有的自動換刀（ATC）功能決定了其的弱點為刀具懸臂式加工，在加工過程中不能使用鏜模、支架等。因此，在進行多工位零件的加工時，應綜合計算各工位的各加工表面到機床主軸端面的距離以選擇刀具長度，提高工藝系統(tǒng)的剛性，從而保證加工精度。