CNC精密加工使用短的切削刀具是精密五金零件的主要特征。具會明顯地降低刀具偏差，從而獲得良好的表面質(zhì)量，避免了返工，減少了焊條的使用量，縮短了EDM的加工時間。當(dāng)考慮到五軸加工時，必須考慮利用五軸加工模具的目標是：盡可能用的切削工具完成整個工件的加工，也包括減少編程、裝夾和加工時間卻能得到更加的表面質(zhì)量

cnc精密機械加工主要有精車、精鏜、精銑、精磨和研磨等工藝：

(1)精車和精鏜：飛行器大多數(shù)精密的輕合金(鋁或鎂合金等)零件多采用這種方法加工。一般用天然單晶金剛石刀具,刀刃圓弧半徑小于0.1微米。在車床上加工可獲得1微米的精度和平均高度差小于0.2微米的表面不平度,坐標精度可達±2微米。

(2)精銑：用于加工形狀復(fù)雜的鋁或鈹合金結(jié)構(gòu)件。依靠機床的導(dǎo)軌和主軸的精度來獲得較高的相互位置精度。使用經(jīng)仔細研磨的金剛石刀頭進行高速銑切可獲得的鏡面。

(3)精磨：用于加工軸或孔類零件。這類零件多數(shù)采用淬硬鋼，有很高的硬度。大多數(shù)磨床主軸采用靜壓或動壓液體軸承，以保證高穩(wěn)定度。磨削的極限精度除受機床主軸和床身剛度的影響外，還與砂輪的選擇和平衡、工件中心孔的加工精度等因素有關(guān)。精磨可獲得 1微米的尺寸精度和0.5微米的不圓度。

(4)研磨:利用配合件互研的原理對被加工表面上不規(guī)則的凸起部位進行選擇加工。磨粒直徑、切削力和切削熱均可控制，因而是精密加工技術(shù)中獲得精度的加工方法。飛行器的精密伺服部件中的液壓或氣動配合件、動壓陀螺馬達的軸承零件都采用這種方法加工,以達到0.1甚至0.01微米的精度和0.005微米的微觀不平度

精密零部件本身就是一種非常精密的東西，生產(chǎn)的設(shè)備有講究，生產(chǎn)的環(huán)境也有講究，就連生產(chǎn)出來一個不下心，甩一下，可能就導(dǎo)致與要求不符等等問題，所以這么高要求的物件，運輸其實是一個很大的問題，之前我們公司就遇到一件事情，那就是客戶急著要一批零部件，工人加班加點趕了出來，以快的速度，運輸?shù)搅丝蛻裟沁?，但是結(jié)果導(dǎo)致，那一批零部件沒有一個是符合標準的。