修復主要分為以下幾個步驟：首先對軸頸磨損部位、齒輪內(nèi)孔進行表面處理，做到干凈、干燥、粗糙，并露出金屬原色，軸徑表面涂抹高分子金屬修復材料，用直尺刮平，固化；齒輪內(nèi)孔表面處理，并涂抹高分子金屬修復材料，將磨損痕跡磨平，固化；材料加熱固化后，將材料表面打磨平整，用脹套內(nèi)圈作為模具將軸徑表面修復處配合尺寸，并打磨腳邊，然后測量修復后的尺寸；后將脹套內(nèi)外圈涂抹高分子金屬修復材料，進行總裝配。燒結(jié)終點的判斷與控制：控制燒結(jié)終點，即控制燒結(jié)過程全部完成時臺車所處的位置。

      在燒結(jié)作業(yè)中主要設備就是帶式燒結(jié)機，整個工作的過程由星輪連續(xù)轉(zhuǎn)動產(chǎn)生動力帶動臺車從下部的軌道上升至水平軌道，在星輪齒板的運作下推動臺車卡輪，在一連串的推動下臺車卡輪完成一系列的運動。磁鐵礦也可看作FeO·Fe2O3，磁鐵礦的晶體多成八面體，它的組成結(jié)構(gòu)比較致密堅硬，一般成塊狀或粒狀。臺車列就在這樣的運動下不停的運行至燒結(jié)機的機尾，而當臺車至燒結(jié)機尾后，尾部的彎道以及星輪齒板共同作用控制臺車將燒結(jié)礦卸下完成作業(yè)。由于燒結(jié)礦的重量加之臺車自身存在的重量，就會在星輪的中心部位產(chǎn)生一個力矩，而在這樣的力矩作用下，臺車就會向頭部運動。

         2004年底,我國燒結(jié)礦的產(chǎn)量達到30450萬噸t.其中高堿度燒結(jié)礦22320萬噸t，普通燒結(jié)礦8130萬t。配料就是根據(jù)高爐對燒結(jié)礦的產(chǎn)品質(zhì)量要求及原料的化學性質(zhì)，將各種原料、溶劑、燃料、代用品及時返礦等按一定比例進行配加的工序。1985年我國重點鋼鐵企業(yè)燒結(jié)廠成品燒結(jié)礦產(chǎn)量微微5155萬t，每噸成品燒結(jié)礦的工序能耗為85kgce。之后，燒結(jié)工作者開發(fā)了一批新工藝、新技術和新設備，使我國燒結(jié)工序能耗逐年下降。至2004年，同為當時我國重點鋼鐵企業(yè)燒結(jié)廠，其產(chǎn)量已達12804萬t ，每噸成品燒結(jié)礦的工序能耗已降至66.3kgce/t,19年來，降低了18.7 kgce/t，平均每年每噸成品燒結(jié)礦降低了1kgce,取得了可喜的成績。

            按燒結(jié)機大小、臺車寬度有1.5m、2.0m、2.5m、3.0m、3.5m、4.0m及5.0m幾種。含SO2濃度較低,根據(jù)原料和燃料差異而變化,一般在1000～3000mg/m3。由于臺車處于高溫下工作，因之不僅要求材質(zhì)能耐高溫、而且要求結(jié)構(gòu)合理減少高溫變形的影響。在臺車和風箱滑道之間有密封裝置(水管式密封或彈簧式密封)，對減少漏風和節(jié)省電耗有很重要的作用。在機頭和機尾的風箱隔板與臺車之間用重錘連桿式密封。為保證臺車在受熱膨脹后仍能平穩(wěn)過轉(zhuǎn)，在機尾卸礦端設置專門的擺動機架或可水平移動的尾部星輪。燒結(jié)臺車借助于機頭部分的傳動裝置向前運動，傳動裝置是由電動機、減速機和傳動大齒輪所組成