大多數(shù)模具，尤其是加工大的、平的或薄的制件和泡沫材料的模具，用的是接觸冷卻。模腔被鉚在一個(gè)水冷的基板上，熱量通過(guò)兩個(gè)表面相接觸被帶走。直接水冷或液體直接冷卻用于厚材料加工。水路被設(shè)計(jì)在模具里，水在里面連續(xù)循環(huán)。

　　然而，在許多接觸冷卻和液體直接冷卻系統(tǒng)中常用乙二醇代替水，它能防止內(nèi)部通道中的雜質(zhì)生成，而且在傳輸?shù)倪^(guò)程中就能冷卻。

不受模具活動(dòng)部分影響的尺寸的公差:

         B-受模具活動(dòng)部分影響的尺寸的公差1.2.4 塑件的表面質(zhì)量 表面質(zhì)量包括wu斑點(diǎn)、條紋、凹痕、氣泡、變色等缺陷，還有表面光澤性和表面粗糙度。表面缺陷必須避免，表面光澤性和表面粗糙度根據(jù)塑料制品使用要求而定。 塑件的表面粗糙度主要與模具型腔表面的粗糙度有關(guān)。被包裝產(chǎn)品透明可見(jiàn)，外形美觀，便于銷售，并適合機(jī)械化、自動(dòng)化包裝，便于現(xiàn)代化管理、節(jié)省人力、提效率。一般來(lái)說(shuō)，模具表面的粗糙度數(shù)值比塑件低 1～2 級(jí)。塑件的表面粗糙度 Ra 一般為 0.8～0.2μm。

       1.2.5 脫模斜度 查表知，材料為 ABS 的塑件，其型腔脫模斜度一般為 40’～1o20’型芯脫模斜度 。為 35’～40’2 塑件的工藝分析2.1 塑件的設(shè)計(jì)原則。

制作生產(chǎn)模具：

       樣品被客戶認(rèn)可后，通常會(huì)下一定數(shù)量的生產(chǎn)訂單。

       生產(chǎn)調(diào)度會(huì)根據(jù)產(chǎn)量、吸塑成型的復(fù)雜程度決定采用哪種模具量產(chǎn)：

       1、采用石膏模生產(chǎn)，模具制作過(guò)程類似于吸塑打樣，優(yōu)點(diǎn)在于生產(chǎn)周期短，成本低，制作一整版(60x110cm)模具只需一到兩天時(shí)間，不足之處在于吸塑成品表面粗糙，生產(chǎn)中模具容易碎裂，耐用性差無(wú)法成型深度大、復(fù)雜度高、片材厚的產(chǎn)品。

       2、采用電鍍銅模，其工藝是將打好樣的泡殼表面噴上一層導(dǎo)電劑，再放入電解槽內(nèi)鍍上厚厚的銅層，電鍍過(guò)程需要72小時(shí)，接著要對(duì)銅模進(jìn)行灌石膏（增加硬度）、拋光、打氣眼處理，采用電鍍銅模生產(chǎn)的優(yōu)點(diǎn)是吸塑制品表面光滑，成本適中，耐用性強(qiáng)，缺點(diǎn)是模具制作周期長(zhǎng)，無(wú)法完成精密吸塑制品的生產(chǎn)。吸塑托盤的組裝或拆卸極其方便，無(wú)需借助如何工具，一人即可在數(shù)分鐘內(nèi)就能完成拆或裝。

        3、采用吸塑鋁模生產(chǎn)，模具制作需要先采用電腦設(shè)計(jì)圖紙，再采用CNC數(shù)控銑床加工，優(yōu)點(diǎn)是制作周期適中，后期模具處理時(shí)間短（鉆氣眼工作在CNC加工時(shí)完成），吸塑產(chǎn)品尺寸精度高，模具耐用性強(qiáng)，缺點(diǎn)是成本高。

        由于全自動(dòng)高速吸塑成型機(jī)的成型范圍是66X110cm左右，所以不管是石膏模、銅模還是鋁模，都需要將單個(gè)的模具拼在一起，達(dá)到成型尺寸，我們都稱這個(gè)過(guò)程為拼版，需要拼在打好氣孔的鋁板或木板上，拼好后的整版模具我們稱之為底模。

        4、對(duì)于吸塑成型深度大的產(chǎn)品，還需要制作上模，在底模將片材真空吸成型的同時(shí)，從片材上方施加壓力，將片材均勻地拉伸到每一個(gè)部位，否則會(huì)引起局部厚度過(guò)薄。生產(chǎn)模具的整個(gè)制作周期應(yīng)為5至7天。