導(dǎo)致出現(xiàn)這種的情況的發(fā)生一般有5種因素，即：

1、螺桿或機(jī)筒變形。

2、機(jī)筒溫度過(guò)低,或者是濾板堵塞,引起機(jī)筒壓力急劇上升,造成螺桿變形。

3、注塑機(jī)螺桿料管設(shè)計(jì)不合理,容易發(fā)生的情況是螺桿設(shè)計(jì)壓縮比過(guò)大,在使用中螺桿發(fā)生變形。

4、注塑機(jī)螺桿和機(jī)筒所用材料的熱膨脹系數(shù)相差太大,加熱時(shí)注塑機(jī)機(jī)筒加料座因?yàn)橛欣鋮s,而螺桿如果沒(méi)有冷卻的話,那么就有可能抱死。

已塑化塑料叫熔融，儲(chǔ)在螺桿的頂端，準(zhǔn)備下次注射時(shí)使用。理想的熔融是溫度均勻的。但一般情況事實(shí)并非如此。由于加熱瓦并非360°包圍著料筒，而是有個(gè)缺口，因此環(huán)向溫度不均勻。加熱瓦的熱量由外傳內(nèi)，加上熔融傳熱不良，所以徑向溫度不均勻。

塑化時(shí)，螺桿隨著后退。有效長(zhǎng)度因此逐漸降低。加料行程（注射行程）越大，有效長(zhǎng)度變化越大，軸向的溫度亦越不均勻。熟悉擠出機(jī)的朋友都知道擠出螺桿是不往后退的。

螺桿炮筒用過(guò)一段時(shí)間后，螺桿的螺棱和料筒的氮化層（做新螺桿時(shí)螺桿和料筒都會(huì)停止氮化熱處置，因此外表會(huì)有30--60個(gè)絲左右的氧化層）被雙向磨損，雙方之間間隙增大，招致塑料局部回流，且產(chǎn)量和塑化效果降落，螺桿創(chuàng)新就是在舊螺桿上增加螺棱的厚度，填補(bǔ)空隙，以到達(dá)增加產(chǎn)量的目的。一個(gè)料筒能夠停止4次氮化熱處置，由于料筒的鐵曾經(jīng)變性，內(nèi)部構(gòu)造已改動(dòng)。由于氮化爐一次開(kāi)爐要一兩百條螺桿料筒才干開(kāi)爐。

(1)模具溫度過(guò)低，應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。

(2)流道細(xì)小、過(guò)狹或過(guò)淺，冷料井小。應(yīng)增加流道的尺寸，提高流道效率，同時(shí)增加冷料井的容積。

(3)擴(kuò)大或縮小澆口截面，改變澆口位置。澆口開(kāi)設(shè)要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周圍流動(dòng)。發(fā)生噴射充模的澆口要設(shè)法修正、遷移或加擋塊緩沖。盡量不用或少用多澆口。

(4)排氣不良或沒(méi)有排氣孔。應(yīng)開(kāi)設(shè)、擴(kuò)張或疏通排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。