首先，我們先來看下面的一個公式：一定時間內的產量=機床單位生產效率×產品合格率×有效生產時間。由于聚醚具有很強的滲透性同時在切削液在加工某些汽車零配件、釹鐵硼、光學玻璃等有橡膠成分存在的加工時，它又會對橡膠產生嚴重的膠溶、溶脹負作用。通過公式可以清楚的看出如何提高機床的單位生產效率，可以從以下幾方面入手：提高單位進給量，增加主軸轉速，縮短工件夾裝和換刀的時間等。其中提高單位進給量和增加主軸轉速就涉及到了切削液的選擇。切削液在金屬切削過程中起潤滑、冷卻、清洗(把切屑帶入排屑槽)和防銹的作用，其中潤滑、冷卻與加工速度直接相關。

　　提高單位進給量意味著加工負荷的增加，要求加工液有更強的加工(潤滑)能力和冷卻能力，可能需要高壓力、大流量的泵輸送，而現代機床的液槽設計越來越緊湊，加工液削泡的時間也越來越短，對加工液的抗泡性和削泡能力提出的挑戰(zhàn)。有些人以為提高切削液的品質或質量檔次就是不斷提高切削液的極壓、潤滑性，并企圖用切削液的潤滑性來劃分切削液的質量檔次。增加主軸轉速意味著刀具或工件線速度的提高，在大流量、高壓力泵輸送的情況下，引起的沖擊攪動會帶入切削液更多的氣體，同時加工液在強沖擊力的作用下可能會霧化，高速切削引起的高溫可能會將切削液霧化，這些油霧漂浮在空氣中會影響到車間的操作環(huán)境和員工的健康，油霧的漂散也意味著油品的損失，如果是純油產生的油霧還會增加火災的風險。

?想要正確的去選擇切削液主要從以下四個方面考慮：

　　1、根據工件材料選擇

　　粗加工時，要求刀具的磨損慢和加工生產;精加工時，要求工件有高的精度和較小的表面粗糙度。對于難加工的材料應選用活性高、含抗磨、極壓添加劑的切削液。

　　2、根據工件方法選擇

　　較高切削速度的粗加工(例如：車削、銑削、鉆削)，要求切削液具有良好的冷卻性能，這時應選用水基切削液以及低濃度乳化液。4、保持切削液的潔凈，嚴禁向系統(tǒng)拋雜物、洗滌物品及流入臟水(洗衣、洗手等)。在一些精密的高強度加工中(例如：拉削、攻絲、深孔鉆削、齒輪加工)，此時需要切削液具有優(yōu)異的潤滑性能，可選用極壓切削油和高濃度乳化液。

　　3、根據機床要求選擇

　　一般要按照機床說明書規(guī)定的切削液品種，如果沒有特殊理由不要輕易更改，以免導致機床損壞。選擇切削液必須進行綜合的經濟分析。

　　4、其他方面的考慮

　　如果選擇了油基切削液，就需要強調防火安全性;如果選擇了水基切削液，考慮切削液的排放問題。另外需要遵循安全衛(wèi)生法、消防法、污水排放法等法規(guī).

   鋁合金是目前加工企業(yè)遇見問題一種合金，其中壓鑄鋁尤為突出。除了由于切削液ph值過高引起的發(fā)黑現象，還經常會出現加工后的產品出現白斑。白斑的出現并非一定是由切削液ph呈堿性造成的。

   白斑一可以分為陽極反應，二可以是產品表面霉變出現白斑。有時候切削液配伍不當也會引起白斑的產生，比如附著力較強的T701、T702等油性防銹劑。

   加工壓鑄鋁使用的切削液必須選擇ph值在7~8左右的體系，強腐蝕性原料的切削液。