O形密封圈膠料加工

　　目前，O形橡膠密封圈的制作方法還是主要用過模壓法生產(chǎn)為主，其中模壓制品的硫化方法主要有平板模壓、傳遞模壓和注射模壓三種。平板模壓法歷史悠久。傳遞模壓約在20世紀50年代前后開始使用，而往射模壓則自60年代起逐步由塑料工業(yè)進人橡膠工業(yè)。當前發(fā)展趨勢是逐步發(fā)展注壓法，但由于各自適應(yīng)的范圍不同。三者共存并獲得發(fā)展仍是現(xiàn)實。O形密封圈按其特點仍以平板模壓為主要成型方法。

　　在模壓硫化過程中，必須嚴格正確掌握硫化的溫度、時間和壓力，并隨時注意硫化過程中溫度等參數(shù)的變化情況，進行相應(yīng)處理，否則會造成產(chǎn)品欠硫或過硫。若采用自動控制系統(tǒng)，則整個硫化過程會自動記錄和控制，以保證產(chǎn)品達到正硫化程度。

　　硫化溫度是橡膠O形密封圈發(fā)生硫化反應(yīng)的基本條件之一，它直接影響硫化速度和產(chǎn)品質(zhì)量。硫化溫度高，硫化速度快，生產(chǎn);硫化溫度低，硫化速度慢。硫化溫度系根據(jù)配方而定，其中的是取決于膠種和所用硫化體系。天然橡膠適宜的硫化溫度一般為143℃--150℃，合成橡膠一般為150℃～180℃。硫化時間通常按照確定的硫化溫度，通過試驗確定硫化時間。

　　橡膠制品在硫化過程中加壓，其目的在于使膠料易于流動，充滿型腔，防止硫化過程中產(chǎn)生氣泡，提高產(chǎn)品的致密性。硫化壓力的大小視膠料硬度、模具大小而定。膠料硬度高、模具尺寸大時，壓力可大些，反之則應(yīng)適當減小壓力。

"O"型密封圈密封溝槽設(shè)計

　　"O"型密封圈的壓縮量與拉伸量是由密封溝槽的尺寸來保證的，"O"型密封圈選定后，其壓縮量、拉伸量及其工作狀態(tài)由溝槽決定，所以，溝槽設(shè)計與選擇對密封裝置的密封性和使用壽命的影響很大，溝槽設(shè)計是"O"型圈密封設(shè)計的主要內(nèi)容。

　　密封溝槽設(shè)計包括確定溝槽的形狀、尺寸、精度和表面粗糙等，對動密封，還有確定相對運動間隙。溝槽設(shè)計原則是：加工容易，尺寸合理，精度容易保證，"O"型圈裝拆較為方便。常見的槽形為矩形槽。

　密封溝槽的尺寸參數(shù)取決于"O"型密封圈的尺寸參數(shù)。

　　溝槽尺寸可按體積計算，通常要求矩形溝槽的尺寸比"O"型圈的體積大15%左右。這是因為：

　　a."O"型圈裝入溝槽后，承受3%~30%的壓縮，而橡膠材料本身是不可壓縮的，所以應(yīng)有容納"O"型圈變形部分的空間。

　　b.處于油液中的"O"型圈，除了存在由于油液的浸泡而可能引起的橡膠材料的膨脹外，還有可能存在隨著液體工作溫度的，而引起橡膠材料的膨脹現(xiàn)象。所以溝槽必須留有一定的余量。

　　c.在運動狀態(tài)下，能適應(yīng)"O"型圈可能產(chǎn)生的輕微的滾動現(xiàn)象。一般認為，裝配后的"O"型密封圈與槽壁之間留有適當?shù)拈g隙是必要的。但是這個間隙不能過大，否則在交變壓力的作用下就會變成有害的“游隙”，而增加"O"型圈的磨損。

　　槽不宜太窄，如果"O"型圈截面填滿了槽的截面，那么運動時的摩擦阻力將會特別大，"O"型圈無法滾動，同時引起嚴重的磨損。槽也不宜過寬，因為槽過寬時"O"型圈的游動范圍很大，也容易磨損。特別是靜密封時，如果工作壓力是脈動的，那么靜密封就不會靜，它將在不適宜的寬槽內(nèi)以同樣的脈動頻率游動，出現(xiàn)異常磨損，使"O"型圈很快失效。

　　"O"型圈的截面面積至少應(yīng)占矩形槽截面面積的85%，槽寬必須大于"O"型圈壓縮變形后的直徑。在許多場合下保證取槽寬為"O"型圈截面直徑的1.1~1.5倍。當內(nèi)壓很高時，就必須使用擋圈，這時槽寬也應(yīng)相應(yīng)加大。

　　工作方式不同，徑向密封或軸向密封，動密封或靜密封，液壓密封或氣動密封，密封溝槽尺寸不同。我國"O"型圈密封圈與密封溝槽尺寸系列根據(jù)國家標準GB/T3452.3—1988)，也可根據(jù)對根據(jù)對密封圈壓縮量與拉伸量的要求計算設(shè)計溝槽尺寸。