橡膠/再生膠的硫化性能

橡膠制品硫化體系是影響橡膠制品質(zhì)量的主要因素之一，不同種類的橡膠所適用的硫化速度和硫化體系不同，橡膠/再生膠并用時應該特別注意這一點，在設計橡膠/再生膠并用膠的硫化體系時，選擇適宜的共硫化就劑，在并用膠料中尋找出較好硫化速度；如果兩種橡膠的共硫化性能差，會導致并用膠料的綜合指標還不如單一的一種橡膠；在實際的生產(chǎn)中，橡膠制品在考慮橡膠/再生膠并用膠的硫化性能時，需要著重考慮并用硫化劑的溶解度和擴散性：室溫下橡膠并用膠料配方中的硫化劑用量超過或近似其飽和狀態(tài)，高溫硫化時就會呈現(xiàn)不飽和狀態(tài)從而造成硫化劑分散不均引起橡膠并用膠料局部焦燒等問題；不同種類的橡膠溶解度不同，在適宜的溫度下硫化劑會向溶解度高的橡膠遷移，導致其硫化速度過快，從而造成并用膠料存在過硫和欠硫，導致并用橡膠的物理性能下降。

化丁基橡膠（BIIR）的制備方法分為干混煉法和溶液法兩種。干混煉法可分別把N-代琥珀酰10%、二二乙內(nèi)酰脲7.5%或活性碳吸附（31.2%重量比）30%加入到開煉機上的丁基橡膠中進行熱混煉而制得；溶液法是將丁基橡膠溶解于氯化烴溶劑，再通過加入3%的而制得。該化過程是持續(xù)的，其產(chǎn)品質(zhì)量均勻且穩(wěn)定?；』鹉z有更多的活性硫化點，硫化速度快，與不飽和型橡膠能更好地粘合，有更高的耐老化性，較低的焦燒安全性。隨著我國輪胎工業(yè)的發(fā)展，尤其是轎車輪胎向子午化、無內(nèi)胎化和扁平化方向發(fā)展，對其氣密層的氣密性的要求越來越高。

丁基內(nèi)胎

輪胎使用注意事項

     輪胎制造的主要原料是橡膠和骨架材料(如尼龍簾線,鋼絲簾線等),各種材料在溫度升高時,顯示出不同的特性變化,尼龍簾線與其它材料不同,受熱收縮.高溫又可加速橡膠的老化進程,因此我們說導致輪胎損壞的主要原因是胎體溫度過高.

     當發(fā)現(xiàn)輪胎溫度過高時,一定要停車降溫.因為胎體溫度進入高溫后,就會引起橡膠和簾線的物理機械性能的下降,橡膠和簾線的附著力降低,熱老化加快,輪胎冠部,肩部和側部易出現(xiàn)脫空,脫層在受到外力沖擊的情況下也容易造成胎冠,胎肩.