中示出本自控行程鍋筒數(shù)控鉆床實施例鉆削動力頭的結(jié)構(gòu)。

鉆削動力頭由鉆削頭和液壓滑臺組成，鉆削頭由電機(1)、減速箱(2)、鉆頭(3)等組成，而液壓滑臺由油缸(8)、前導向套(7)、后導向套(11)、平臺(5)、導軌(9)、彈簧(10)以及調(diào)節(jié)螺栓(12)等組成。油缸(8)可以沿前、后導向套(7、11)作微小的軸向移動，移動距離為S，彈簧(10)頂緊油缸(8)的后端，以便在不鉆孔時使油缸(8)缸體前端蓋的臺肩頂緊前導向套(7)的后端面，而缸體后端蓋的臺肩與后導向套(11)的前端面留有間隙S。電機(1)通過減速箱(2)給鉆頭(3)提供鉆削動力，液壓滑臺則為鉆削頭提供推進動力，推進過程中行程是自動控制的，其控制過程是這樣的油缸活塞桿(6)推動平臺(5)及其上安裝的鉆削頭沿導軌(9)滑動，當鉆頭(3)未接觸工件時阻力很小，故彈簧(10)的彈力足以支撐油缸前端蓋的臺肩靠緊前導向套(7)的后端面，而不致后退，此時設(shè)為快進速度；當鉆頭(3)接觸工件后，由于外部軸向阻力增大，鉆頭(3)不能前進，而此時油缸(8)后腔油壓繼續(xù)增大，迫使油缸(8)缸體克服彈簧(10)的壓力而后移一段距離S，缸體后端蓋的臺肩緊靠在后導向套(11)的前端面上，借缸體后移距離S，使電氣控制線路發(fā)出缸體后移訊號，通過液壓系統(tǒng)改變油缸(8)后腔進油的流量，(電氣控制線路和液壓系統(tǒng)在圖中略)，從而降低進給速度，即鉆削頭由快進自動轉(zhuǎn)換為工進；當鉆透工件后，由于鉆頭前部失去外部軸向阻力，彈簧(10)又推動油缸缸體前移一段距離S、復位，由電氣線路發(fā)出缸體復位訊號，控制液壓系統(tǒng)改變油缸進油方向和流量，從而使鉆削頭快速退回。調(diào)節(jié)螺栓(12)裝配于后導向套(11)后壁的螺孔內(nèi)，用來調(diào)整彈簧(10)的壓力。由于在整個鉆削過程中，鉆頭的工進行程并不是事先設(shè)定的確定值，而完全由鉆頭接觸工件時阻力變化來決定，故將這種工作方式稱之為自控行程。

對于加熱爐領(lǐng)域鍋筒打孔機器設(shè)備精心策劃產(chǎn)品研發(fā)的髙速鍋筒鉆床 高精密 高速運行數(shù)控機床鉆床楷模 龍門移動式數(shù)控機床鍋筒鉆床，通稱龍門移動式鍋筒鉆床。替代人力畫線，進一步提高了孔的部位精密度和鉆削，完成打孔自動化技術(shù)。 龍門移動式數(shù)控機床鍋筒鉆床由基座、龍門、數(shù)控分度頭、鉆削頭、豎直直線模組、鍋筒管支撐架、夾壓液壓缸、銑面與制冷、全自動潤化及其液壓傳動系統(tǒng)、氣動控制閥和電路系統(tǒng)等構(gòu)成。 關(guān)鍵優(yōu)點： 1、鍋筒鉆龍門： 龍門選用電焊焊接框架剪力墻雙側(cè)同歩驅(qū)動器設(shè)計方案，精準定位準，高精度，鉆削時龍門與床體卡緊，降低振動。提升 龍門挪動精度等級X軸選用光柵尺檢驗意見反饋，完成全閉環(huán)控制系統(tǒng)。 2、鍋筒鉆回轉(zhuǎn)工作臺 選用BT50（7:24）內(nèi)冷剛度髙速精細主軸，可考慮髙速中重型鉆削。主軸轉(zhuǎn)速比30～3000r/min，軸管理中心出水出水作用可提升 鉆削生產(chǎn)加工，完成深孔加工和維護數(shù)控刀片減少應(yīng)用成本費。

鍋筒鉆也叫管筒鉆床，主要用于鍋爐行業(yè)中的鍋筒或集箱管上孔的加工，大大提高了孔的位置精度和鉆削效率，實現(xiàn)鉆孔自動化。龍門移動式三主軸數(shù)控鍋筒鉆床采用龍門移動的形式，加工穩(wěn)定性強，適合重型切削。機床配有激光十字對線裝置，可根據(jù)需要安裝在鉆削動力頭的主軸錐孔中，方便地在鍋筒外圓面縱向和橫向的焊縫位置找正。

GT1715A/3型龍門移動三主軸軸承數(shù)控機床爐墻刨床由底座、龍門、數(shù)控分度頭、鉆削頭、豎直直線模組、鍋筒管支撐架、夾壓油缸、銑面與制冷、全自動潤化及其液壓傳動系統(tǒng)、氣動控制閥和電路系統(tǒng)等構(gòu)成。 2、底座是數(shù)控車床的結(jié)構(gòu)件。采用焊接鋼構(gòu)造，經(jīng)熱時效性去地應(yīng)力解決，具備不錯的剛度和可靠性。底座底邊上滿布很多可調(diào)式路基螺絲，能夠 便捷的調(diào)節(jié)確保底座上滑軌面的平整度和平行度。 3、龍門采用電焊焊接框架剪力墻，龍門豎向挪動（X 軸）采用固定不動在底座上的兩根高承載能力65 號直線滑軌副導向性，推動采用AC 交流伺服電機經(jīng)高精密減速機及消隙齒條副，并設(shè)立液壓鎖緊設(shè)備，當驅(qū)動電機轉(zhuǎn)停時卡緊油缸夾持，使龍門在底座上能鎖住。確保X 軸高的精度等級和迅速定位。