什么是噴錨支護？

噴錨支護指的是借高壓噴射水泥混凝土和打入巖層中的金屬錨桿的聯(lián)合作用(根據(jù)地質(zhì)情況也可分別單獨采用)加固巖層，分為臨時性支護結構和性支護結構。

把錨固和噴混凝土結合起來，用以加固地下洞室圍巖的措施。噴混凝土是利用噴漿設備向地下洞室開挖面噴一定厚度的混凝土層，借以支護圍巖。由于混凝土噴層密貼圍巖，并具柔軟性等特點，所以能承受較大荷載，并能控制圍巖變形，充填膠結巖體表層裂隙，保護和發(fā)揮巖體的潛力。噴混凝土可以作為洞室圍巖的初期支護，也可以作為性支護。噴錨支護是使錨桿、混凝土噴層和圍巖形成共同作用的體系，防止巖體松動、分離。把一定厚度的圍巖轉變成自承拱，有效地穩(wěn)定圍巖。當巖體比較破碎時，還可以利用絲網(wǎng)拉擋錨桿之間的小巖塊，增強混凝土噴層，輔助噴錨支護。

噴錨支護有哪幾種

噴錨支護有哪幾種

噴錨支護主要分錨桿掛網(wǎng)噴砼和土丁掛網(wǎng)噴砼兩種。拉桿進入了巖石進行錨固的叫錨桿，否則是土丁。工順序是安裝對中架、打眼、安裝鋼桿、壓漿硬化后做拉拔試驗，焊鋼筋格架、掛網(wǎng)噴射混凝土。在松土、填土、軟土上進行支護時不得先挖成高坡面再噴錨支護，必須自上而下分層進行以確保施工安全。

噴錨支護的適用條件

根據(jù)圍巖的地質(zhì)條件,可以采用多種支護形式，使用條件如下：

①單獨采用錨桿，一般只用于局部;

②單獨采用噴射混凝土，有時也只用于局部;

③錨桿結合噴射混凝土，多用于地下洞室的頂拱和邊墻;

④錨桿和噴射混凝土，加設單層或雙層鋼筋網(wǎng),可提高噴層抗拉強度和抗裂能力,從而提高支護能力;

⑤錨噴加金屬網(wǎng)，并在噴層內(nèi)加設工字鋼等型鋼作成的肋形支撐。上述各種形式的錨噴支護，所采用的錨桿根數(shù)、深度、間距，噴層的厚度以及金屬網(wǎng)和肋形支撐的尺寸等，均要根據(jù)實際情況確定。

為搞好支護還需要進行圍巖變位和變形等現(xiàn)場量測工作。錨噴支護常緊跟開挖掘進，平行作業(yè)，特別是在隧洞或地下廠房施工中采用分部開挖的方式時，可隨著開挖斷面的擴大，邊挖邊噴，直至全斷面完成。

噴錨支護施工流程和技術要求

噴錨支護是使錨桿、混凝土噴層和圍巖形成共同作用的體系，防止巖體松動、分離。把一定厚度的圍巖轉變成自承拱，有效地穩(wěn)定圍巖。當巖體比較破碎時，還可以利用絲網(wǎng)拉擋錨桿之間的小巖塊，增強混凝土噴層，輔助噴錨支護。

噴錨支護施工

噴錨支護施工是與挖土工作交叉進行的，應分層分階段施工，每層挖土深度一般控制在2～2.5m左右，對于砂層厚度大于1.5m的地段，應嚴格控制每層挖土深度在1.5m以內(nèi)，以便進行錨桿的施工和護壁工作，具體施工方案如下:

(1)錨桿位置測放

沿平整的土坡面上由技術人員測放出錨桿位置，并作出標記和編號?？孜黄畈坏贸^20cm。成孔傾角誤差不大于±3度。

(2)桿體制作，

錨桿采用φ48(壁厚3.0mm)普通鋼管，在桿體錨固段上鉆孔形成花管，土層、砂層內(nèi)錨桿應焊接角鋼作為倒剌，桿體無影響質(zhì)量的裂痕，內(nèi)部要求暢通無堵塞。

(3)桿體安放,

用專用錨桿鉆機將錨桿頂入土層中,傾角為15度。

(4)焊接

①桿體的焊接：焊接時應保證焊接面積符合設計要求，也保證錨桿的抗拔力

能滿足設計強度，同時焊接應使內(nèi)部能夠暢通。

②錨桿與金屬網(wǎng)主筋的焊接：焊接中應避免虛焊和焊接面積不夠的問題，也應保證焊接強度不低于錨桿的抗拔力。焊接質(zhì)量的好壞直接影響到錨桿能否正常發(fā)揮作用,

每根錨桿都應嚴把焊接質(zhì)量關。

(5)噴射混凝土施工

①噴射混凝土施工前基坑壁應清理掉虛土并保持壁面平整。

面層內(nèi)的鋼筋網(wǎng)應牢固固定在邊壁上，鋼筋網(wǎng)片可用插入土中的鋼筋固定，在砼噴射時應不出現(xiàn)振動。

②混凝土的配合比為水泥:砂:豆石：1:2:2，并加入水泥用量2～5％的速凝劑，噴射混凝土的粗骨料粒徑不宜大于8mm，水灰比不宜大于0.45，拌料時應使水泥、砂、豆石和速凝劑分布均勻。

③噴射混凝土厚度一般為5～10cm，噴完后應按規(guī)定進行養(yǎng)護。

噴錨支護中噴砼施工流程

噴錨支護中噴砼施工流程

1.2噴砼施工

1.2.1根據(jù)工程量、進度、工藝流程以及操作人員的技術經(jīng)驗等條件，選擇工作性能好、技術指標先進的噴射機。

1.2.2 優(yōu)先采用強制式攪拌機，在通風條件良好的洞外場地，也可采用自落式攪拌機。

1.2.3輸料管應能承受0.8MPa（8kgf/cm2）以上的內(nèi)壓并具有良好的耐磨性能。

1.2.4水泵、水箱或其它供水系統(tǒng)，應具有0.2MPa（2kgf／cm2）以上的壓力。

1.2.5向噴射機供料的上料皮帶應符合上料方便、粉塵少、混合料不產(chǎn)生分離現(xiàn)象等條件。

1.2.6采用含水量為4％～10％的濕砂拌料時，在速凝劑加入后必須立即進行噴射。

1.2.7不摻速凝劑的混合料，停放的時間不宜超過2h。

1.2.8扣除骨料含水量后的全部用水量可從噴頭或輸料管中的適當部位加入。

1.2.9全部用水量一次與水泥，砂石料拌和均勻。

1.2.10速凝劑應在噴頭或輸料管的適當部位加入。若采用液態(tài)速凝劑，拌料時應扣除這一部分水量。

1.2.11噴射時，混合料不得出現(xiàn)“離析”和“脈沖”現(xiàn)象。

1.2.12混合料必須拌和均勻，運輸過程中防止雨淋、滴水或石塊等雜物混入，裝入噴射機之前應過篩。