現(xiàn)場總線技術的優(yōu)點

與傳統(tǒng)的DCS系統(tǒng)相比，現(xiàn)場總線系統(tǒng)從設計、安裝、投運到正常生產(chǎn)運行及檢修維護，都體現(xiàn)出相當?shù)膬?yōu)越性。

(1)減少硬件數(shù)量和投資：分散在現(xiàn)場的智能設備能直接執(zhí)行多種傳感、測量、控制、報警和計算功能，因而可減少變送器的數(shù)量，不再需要單獨的調(diào)節(jié)器，計算單元等，也不再需要一些信號調(diào)節(jié)、轉(zhuǎn)換等功能單元。

(2)節(jié)省安裝費用：一對雙絞線或一條電纜上通?？蓲旖佣鄠€設備，因而電纜、端子、槽盒、橋架的用量大大減少，連線設計與接頭校對的工作量也大大減少。

編程原點的選擇　

   編程原點的設計基礎和工藝基準盡量重合，避免產(chǎn)生尺寸鏈誤差及不必要的尺寸換算。設定的編程原點應使工件容易找正，方便對刀，編程簡便，有利于編程數(shù)值的計算。對稱零件的編程原點應選在零件的對稱中心。在加工零件上的工件原點應容易準確的確定，盡可能使加工余量均勻。例如：以孔定位的零件，應以孔的中心作為編程原點，對于一些形狀不規(guī)則的零件，可在其基準面(或線)上選擇編程原點，當加工路線呈封閉形式時，應在精度要求較高的表面選擇編程原點(或加工起始點)。

深孔加工時的注意事項

(1)深孔加工操作要點：主軸和刀具導向套、刀桿支撐套、工件支承套等中心線的同軸度應符合要求;切削液系統(tǒng)應暢通正常;工件的加工端面上不應有中心孔，并避免在斜面上鉆孔;切屑形狀應保持正常，避免生成直帶狀切屑;采用較高速度加工通孔，當鉆頭即將鉆透時，應降速或停機以防損壞鉆頭。

(2)深孔加工切削液：深孔加工過程中會產(chǎn)生大量的切削熱，并不易擴散，需要供給充足的切削液潤滑冷卻刀具。一般選用1:100的乳化液或極壓乳化液，需要較高加工精度和表面質(zhì)量或加工韌性材料時，選用極壓乳化液或高濃度極壓乳化液，切削油的運動黏度通常選用(40℃)10～500px2/s，切削液流速為15～18m/s;加工直徑較小時選用黏度低的切削油;要求精度高的深孔加工，可選用切削油配比為40%極壓硫化油 40%煤油 20%氯化石蠟。切削液的壓力和流量與孔徑及加工方式有著密切的關系。

3)為保證刀具使用壽命，采用自動走刀。

4)進液器、活動中心支承中的各導向元件如有磨損，應及時更換，以免影響鉆孔精度。