鋁型材制備中各種制劑的作用（一）

       （l）溶液中NaOH的濃度根據(jù)反應(yīng)式可以看出，提高NaOH濃度有利于鋁酸鈉的穩(wěn)定，故工藝應(yīng)按鋁離子濃度低時，NaOH濃度相對低；反之，則需要提高NaOH的濃度或者依據(jù)苛性比值（入）來控制，所謂苛性比值即溶液中所含苛性na（Nazo）與氧化鋁的質(zhì)量濃度的比值大于1.37，溶液的穩(wěn)定性好。

　?。?）溶液溫度堿洗槽溫度保持在5一65℃之間，是維持偏鋁酸鈉長期穩(wěn)定的重要手段之一伙。

　?。?）攪拌根據(jù)拜耳現(xiàn)象，空氣中的CO：與偏鋁酸鈉作用會降低后者的穩(wěn)定性而導(dǎo)致水解發(fā)生。所以，在生產(chǎn)過程中，堿液槽中不要長時間地使用空氣攪拌。

　　（4）帶相同電荷的絡(luò)陰離子相排斥，從而阻礙了Al（OH）3晶體粒子彼此之間的碰撞，也阻礙了晶體粒子和槽壁鋼板表面的碰撞，因而阻止了Al（OH）3晶體的長大及沉淀形成，配方所需yizhi劑質(zhì)量分?jǐn)?shù)為5%.

　　（5）槽液的濃度碳酸鈉、硅藻土、Na?S?O?等有機物可使槽液粘度提高引起AloH無結(jié)晶速度降低，提高槽液穩(wěn)定性。在這些化合物中以硅藻土作用尤為突出，它能明顯提高NaA10：穩(wěn)定性，配方所需硅藻土的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10%.當(dāng)鋁離子質(zhì)量濃度超過109壓時，硅藻土的質(zhì)量分?jǐn)?shù)則可降至2%.

鋁型材表面梅花點及雪斑形成原因分析

      工業(yè)鋁型材陽極氧化過程中有時候會有梅花形的斑點形成，我們經(jīng)過觀察發(fā)現(xiàn)，這些梅花點一般是在中和之后形成的。由此我們總結(jié)了一些斑點形成的原因。

    a)含Zn量和斷面積大小及風(fēng)冷程度之間的相互關(guān)系。6月中旬把含 Zn量高（0.027%～0.047%）生產(chǎn)的型材易出現(xiàn)雪斑的合金鑄錠，放置到了冬季，用這些合金錠擠壓生產(chǎn)中同樣規(guī)格的工業(yè)鋁型材經(jīng)堿蝕表面處理后，沒有出現(xiàn)雪斑。

    b)雪斑的大小不一，較大的直徑在5.2mm。有的工業(yè)鋁型材表面上的雪斑密密麻麻，每平方厘米面積上多達90 個。6m長的工業(yè)鋁型材上雪斑點的分布是不規(guī)律的：有的是這一端有，另一端沒有；有的是這個面有，另一個面沒有；還有的是幾個面都有。

結(jié)論

    (1）夏季生產(chǎn)的工業(yè)鋁型材雪斑多出現(xiàn)在截面積大的空心型材和壁厚板厚的幕墻等擠壓型材。

    (2）擠壓鋁型材的Zn含量在0.02%～ 0.045%時，表面是否出現(xiàn)雪斑，與風(fēng)冷淬火的速度有關(guān)。

    (3）夏季生產(chǎn)Zn含量大于0.02%的鋁型材，工業(yè)鋁型材表面容易出現(xiàn)雪斑。冬季生產(chǎn) Zn含量低于0.045%的鋁型材，一般不易出現(xiàn)雪斑缺陷。

    (4）工業(yè)鋁型材表面出現(xiàn)的雪花狀斑點是不耐腐蝕的。水洗槽中CL離子反應(yīng)后的產(chǎn)物或是與稀硫酸反應(yīng)的產(chǎn)物 -- 嚴(yán)格控制進廠的自來水或井水過濾,水洗逆流，水中離子化驗等可排除其因素。

傳統(tǒng)鋁及鋁合金電鍍

      鋁及鋁合金在電解液中電解可形成鍍層，但鍍層結(jié)合力不牢，易剝離。因此，可先將鋁在含有鋅氧化合物的水溶液中沉積鍍層再進行電鍍，這一方法既為鋅置換法或沉積法。也可先在鋁及鋁合金表面處理通過陽極氧化電源得到一層很薄的多孔氧化膜，在進行電鍍。

　　2.1 常規(guī)鋁及鋁合金電鍍的工藝流程

　　鋁及鋁合金電鍍工藝流程有鍍前處理，電鍍，鍍后處理3部分組成。鍍前處理是關(guān)系到電鍍產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)劣的zui關(guān)鍵工序，其主要目的是除去鋁及鋁合金表面的油脂，自然形成氧化膜及其他污物。

　　常規(guī)的一般工藝流程為：脫脂-水洗-減蝕-水洗-酸洗-水洗-活化-水洗-一次浸鋅-水洗-退鋅-水洗-二次浸鋅-水洗-中性鍍鎳-水洗-后續(xù)電鍍。

　　也有采用波的陽極氧化膜取代浸鋅工藝后在進行后續(xù)電鍍。

　　2.2 傳統(tǒng)前處理工藝中存在的不足

　　1.工藝流程長，工序多。

　　2.工藝復(fù)雜，操作范圍窄，各工藝參數(shù)必須嚴(yán)格控制。

　　3.工藝適用范圍不廣，不同牌號的鋁合金前處理工藝不能雷同，必須根據(jù)鋁合金的牌號調(diào)整前處理工藝。

　　4.在嚴(yán)格控制前處理工藝的前提下，電鍍產(chǎn)品的合格率很低，普通裝飾性電鍍的合格率為85%~90%，功能性電鍍的合格率為60%~70%。

　　5.各工序溶液的適用壽命短，處理周期短。

　　由于鋁及鋁合金傳統(tǒng)前處理同意普遍存在以上不足，因此，必須對其進行改良。

　　三.改良通用型鋁及鋁合金電鍍前處理工藝

　　脫脂堿蝕二合一-水洗-酸洗-水洗-去灰-水洗-堿性活化-浸鋅-水洗-中性鍍鎳-水洗-后續(xù)電鍍。

影響氧化鋁吸附性能的六因素

　　一、As的影響：氧化鋁對水中的As有吸附作用,As在活性氧化鋁上的積聚形成對氟離子吸附容量的下降,且使再生時洗脫shen離子比擬困難；

　　二、原水堿度：原水中重碳酸根濃度高,吸附容量將降低,

　　三、顆粒粒徑：粒徑越小,吸附容量越高,但粒徑越小,顆粒強度越低,影響其運用壽命,

　　四、原水PH值：當(dāng)PH值大于5時,PH值越低,活性氧化鋁吸附容量越高,影響活性氧化鋁吸附功用的主要要素：

　　五、原水初始氟濃度：初始氟濃度越高,吸附容量較大,<BR>tags：影響活性氧化鋁吸附功用的主要要素

　　六、氯離子和硫酸根離子。

　　隨著氧化鋁粒度的減小，氧指數(shù)迅速上升，當(dāng)氧化鋁平均粒徑為5|xm時，氧指數(shù)為28%，若平均粒徑小于1|xm時，氧指數(shù)高達33 %，氧指數(shù)在26 以上時屬難燃材料m，但高加入量降低了聚合物的加工性能和機械強度，隨著添加量的增加，斷裂伸長率等指標(biāo)急劇下降，所以片面追求粒度超細化也是不可取的，為了改善聚合物的加工性能、密度和zui終產(chǎn)品的使用性能，還應(yīng)注意顆粒的級配和控制顆粒的形狀，使其在zui大的填充量下粒度盡可能小。