橡膠/再生膠的硫化性能

橡膠制品硫化體系是影響橡膠制品質(zhì)量的主要因素之一，不同種類的橡膠所適用的硫化速度和硫化體系不同，橡膠/再生膠并用時(shí)應(yīng)該特別注意這一點(diǎn)，在設(shè)計(jì)橡膠/再生膠并用膠的硫化體系時(shí)，選擇適宜的共硫化就劑，在并用膠料中尋找出較好硫化速度；如果兩種橡膠的共硫化性能差，會(huì)導(dǎo)致并用膠料的綜合指標(biāo)還不如單一的一種橡膠；在實(shí)際的生產(chǎn)中，橡膠制品在考慮橡膠/再生膠并用膠的硫化性能時(shí)，需要著重考慮并用硫化劑的溶解度和擴(kuò)散性：室溫下橡膠并用膠料配方中的硫化劑用量超過或近似其飽和狀態(tài)，高溫硫化時(shí)就會(huì)呈現(xiàn)不飽和狀態(tài)從而造成硫化劑分散不均引起橡膠并用膠料局部焦燒等問題；不同種類的橡膠溶解度不同，在適宜的溫度下硫化劑會(huì)向溶解度高的橡膠遷移，導(dǎo)致其硫化速度過快，從而造成并用膠料存在過硫和欠硫，導(dǎo)致并用橡膠的物理性能下降。

氯化丁基橡膠（CIIR）的制造方法分干膠混煉氯化和溶化兩種方法。前者是在開煉機(jī)上把吸附了的活性碳或其它氯化劑混入丁基橡膠中經(jīng)加熱和混煉后制得。后者是先將橡膠溶于、或己烷等溶劑中，然后在常溫下通入進(jìn)行氯化即制得氯化丁基橡膠。由于該工藝已實(shí)現(xiàn)連續(xù)氯化生產(chǎn)，所以已成為主要的生產(chǎn)方法。

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丁基內(nèi)胎

丁基橡膠是由異丁烯和少量異戊二烯共聚而成的，主要采用淤漿法生產(chǎn)。透氣率低，氣密性優(yōu)異，耐熱、耐臭氧、耐老化性能良好，其化學(xué)穩(wěn)定性、電絕緣性也很好。 丁基橡膠的缺點(diǎn)是硫化速度慢， 彈性、強(qiáng)度、粘著性較差。丁基橡膠的主要用途是制造各種車輛內(nèi)胎， 用于制造電線和電纜、耐熱傳送帶、蒸汽膠管等。丁基橡膠是由異丁烯和少量異戊二烯共聚而成的，主要采用淤漿法生產(chǎn)。透氣率低，氣密性優(yōu)異，耐熱、耐臭氧、耐老化性能良好，其化學(xué)穩(wěn)定性、電絕緣性也很好。 丁基橡膠的缺點(diǎn)是硫化速度慢， 彈性、強(qiáng)度、粘著性較差。丁基橡膠的主要用途是制造各種車輛內(nèi)胎， 用于制造電線和電纜、耐熱傳送帶、蒸汽膠管等。

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將破碎后的原料投進(jìn)捏煉機(jī)進(jìn)行捏煉。硫化膠的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)受熱就能產(chǎn)生解聚反應(yīng)。加進(jìn)軟化活化劑，使硫化膠產(chǎn)生溶脹，網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)松弛，增加了氧的滲透，其結(jié)果加快了脫硫過程。再生活化劑的作用，是在再生過程中能分解出自由基，它一方面加快熱氧化速度，另一方面能穩(wěn)定已斷裂的大分子自由基，從而加快硫化結(jié)構(gòu)的裂解速度，將捏煉后的原料放到場(chǎng)地上進(jìn)行降溫，此時(shí)膠料已成膠粉狀。（與脫硫后的自然膠粉相似）只要用手一撥膠粉自己就會(huì)蠕動(dòng)，此種狀態(tài)證實(shí)脫硫效果。膠粉降溫過程，初時(shí)翻動(dòng)二至三次，已揮發(fā)為止（否則易自燃）。降溫后的膠粉停放不少于24小時(shí)。使軟化劑活化劑進(jìn)一步對(duì)網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)進(jìn)行溶脹、氧化（如能延長停放時(shí)間至7天為）。