電泳涂裝前處理工藝注意事項(xiàng)

電泳涂裝前處理工藝與一般溶劑型涂料涂裝和粉末涂裝的前處理工藝比較，雖本質(zhì)相同，可是基于電泳涂料是的水性涂料及其涂裝過(guò)程中伴隨著多種物理和電化學(xué)反應(yīng)，在選用電泳涂裝前處理工藝時(shí)應(yīng)注意以下特征：

①被涂物應(yīng)清洗得更干凈、更徹底，防止被涂物將雜質(zhì)離子和污物帶人電泳槽液中，影響槽液穩(wěn)定和涂裝質(zhì)量。被涂物上不允許有油污、水溶性鹽和不良導(dǎo)體的污物附著；前處理后一道純水洗后的滴水電導(dǎo)應(yīng)小于30jum/cm。

②在電泳涂裝過(guò)程中被涂物表面產(chǎn)生劇烈的電化學(xué)反應(yīng)，前處理后所得的轉(zhuǎn)化膜應(yīng)具有較強(qiáng)的抗化學(xué)性，也就是說(shuō)要注意前處理轉(zhuǎn)化膜與電泳涂料的配套性，也要注意轉(zhuǎn)化膜的組成。

在電泳涂裝前采用磷化處理工藝可明顯地、較大幅度地提高電泳涂膜的附著力和耐腐蝕性；一般可選用鐵鹽或鋅鹽磷化，在陰極電泳涂裝采用鋅鹽磷化處理場(chǎng)合，應(yīng)選用耐堿性較好的、P比高的磷化膜。在選擇不當(dāng)?shù)膱?chǎng)合，陰極電泳涂裝的附著力和耐疤形腐蝕性不如未磷化處理的鋼板上的附著力和耐疤形腐蝕性強(qiáng)。如選用高鋅磷化藥劑和磷化后不鈍化處理的場(chǎng)合易造成磷化與陰極電泳不配套的惡果。增加電泳后清洗次數(shù)有負(fù)作用電泳后用超濾（UF）液和純水清洗的目的是洗掉濕電泳涂膜表面的電泳槽液，并回收提高CED涂料的利用率。

③電泳涂裝前磷化處理膜應(yīng)薄而均勻致密、無(wú)磷化沉渣或鐵粉附著，為了被涂物表面導(dǎo)電的均勻性，磷化膜不宜厚，一般為薄膜磷化。

④陰極電泳涂裝前的磷化處理膜應(yīng)達(dá)到下表所列的質(zhì)量基準(zhǔn)。

陰極電泳涂裝工藝、設(shè)備設(shè)計(jì)的基本守則

新的CED涂裝線經(jīng)調(diào)試達(dá)產(chǎn)后，應(yīng)滿足工藝要求的涂膜質(zhì)量及相關(guān)的經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)，具體內(nèi)容如下。

CED涂膜的質(zhì)量基準(zhǔn)：1）涂膜外觀：平整光滑，無(wú)、縮孔，涂膜完整；涂膜弊病應(yīng)在工藝標(biāo)準(zhǔn)許可的范圍內(nèi)；

2）涂膜厚度：膜厚應(yīng)均勻、膜厚差應(yīng)控制在工藝設(shè)計(jì)膜厚±2μm；對(duì)結(jié)構(gòu)復(fù)雜的有內(nèi)腔的被涂件（如汽車車身）、各部位的膜厚各汽車公司都有基準(zhǔn)。一般要求內(nèi)腔表面膜厚≥10μm，車身外表面18～22

3）CED涂膜的耐腐蝕性：它雖與所選用的CED涂料、CED前處理的配套性和工藝設(shè)備管理有關(guān)，但要求穩(wěn)定在工藝設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)的范圍內(nèi)，如耐鹽霧性504h、720h或1000h，劃叉處2mm范圍內(nèi)喪失附著力，其余表面不允許有起泡。轎車車身一般要求鹽霧試驗(yàn)1008h或循環(huán)交變腐蝕試驗(yàn)達(dá)60個(gè)循環(huán)。②在電泳涂裝過(guò)程中被涂物表面產(chǎn)生劇烈的電化學(xué)反應(yīng)，前處理后所得的轉(zhuǎn)化膜應(yīng)具有較強(qiáng)的抗化學(xué)性，也就是說(shuō)要注意前處理轉(zhuǎn)化膜與電泳涂料的配套性，也要注意轉(zhuǎn)化膜的組成。

CED涂裝屬于水性涂裝工藝，在環(huán)保上已可稱為“綠化工藝”，但隨著保護(hù)地球環(huán)境的標(biāo)準(zhǔn)提高，要求進(jìn)一步低VOC化、無(wú)害化和低碳化。

低VOC含量和加熱減量的CED涂料尚處于開(kāi)發(fā)階段，應(yīng)促進(jìn)其推廣應(yīng)用。陰極電泳涂裝設(shè)備的動(dòng)力能耗（不包括烘干能耗）還比較大，占涂裝車間用電量的12.9%；每臺(tái)車身涂裝排出CO2160.1kg，其中CED占9.9kg（6.2%）[4]。還有，CED涂裝工藝的耗水量、純水用量及利用率、污水排放量都應(yīng)有設(shè)計(jì)目標(biāo)值。在每班運(yùn)行前和運(yùn)行中必須建立合適的化學(xué)濃度、pH、和溫度，以提供所希望的膜重。每次新設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)在原有設(shè)計(jì)的基礎(chǔ)上，依靠技術(shù)使環(huán)保、節(jié)能減排有所進(jìn)步。

在確保電泳涂裝品質(zhì)、產(chǎn)量和通過(guò)性的前提下，電泳槽體積應(yīng)盡可能小，極距應(yīng)嚴(yán)格控制在范圍內(nèi)，以節(jié)省投資、投槽費(fèi)用和降低電泳涂裝的運(yùn)行成本。

電泳涂裝生產(chǎn)線中水清洗工序的功能及控制要點(diǎn)

脫脂后的水洗工序和磷化后的工序水洗和純水洗。水洗工序的實(shí)質(zhì)是用水稀釋、置換的原理洗掉被涂物上附著的處理液，水洗效果與水洗次數(shù)、水洗方式、水洗用水的污染度、自來(lái)水和純水的水質(zhì)、瀝水時(shí)間等工藝參數(shù)有關(guān)。

多次水清洗是提高洗效果的關(guān)鍵因素，一般達(dá)到工藝要求的洗凈度，需水洗2?4次。每次水洗要達(dá)到稀釋10倍的目的（即每次水洗水的污染度控制在前道工序處理液濃度的1/10以下）。

每道水洗的時(shí)間不是關(guān)鍵的工藝參數(shù)，在大量生產(chǎn)的流水線上噴射水洗一般為20?30s，浸式水洗為浸入即出。每道水洗時(shí)間長(zhǎng)了，提高清洗效果不大，而且會(huì)增加運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用，不經(jīng)濟(jì)。工序間的瀝水液時(shí)間應(yīng)達(dá)到不僅沒(méi)有水流，而要幾乎無(wú)滴水的程度。一般為30s左右，不超過(guò)lmin。烘房設(shè)計(jì)要有預(yù)熱、加熱和后熱三段，應(yīng)根據(jù)涂料的品種和工件的情況制訂。如果超過(guò)lmin還滴不干凈，則應(yīng)從產(chǎn)品設(shè)計(jì)上開(kāi)工藝孔解決。瀝水時(shí)間長(zhǎng)了被涂物易風(fēng)干，產(chǎn)生銹蝕，需噴霧加濕防銹。

要充分注意清洗用水的水質(zhì)，所用自來(lái)水的電導(dǎo)率應(yīng)小于200uS/cm。新鮮純水的電導(dǎo)率要小于lOuS/cm。對(duì)電泳涂膜外觀要求較低的或底面合一場(chǎng)合，電泳后清洗次數(shù)可相應(yīng)減少，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單無(wú)空腔/縫隙的工件可選用噴洗方式。前處理的終一道水洗必須用純水來(lái)置換自來(lái)水，使從工件上滴落下來(lái)的水的電導(dǎo)率小于30uS/cm，這樣才能達(dá)到蝕性、高裝飾性涂層（電泳涂裝）的涂裝要求。