制粉系統(tǒng):  

　　1. 系統(tǒng)磨機(jī)采用HR800型的中速磨,制粉量3-5噸∕小時，設(shè)備重量17噸，主電機(jī)55KW，入磨風(fēng)溫小于450℃。

　　2. 煤粉收粉器采用FMDQ64-4的布袋箱,過濾面積240m2，布袋材料是耐高溫防靜電呢，本設(shè)備無死角切且濾袋更換方便。開發(fā)的新工藝如煙煤噴吹工藝、噴吹系統(tǒng)新流程、制粉系統(tǒng)新流程、高濃度輸送、分配、檢測和控制新技術(shù)都達(dá)到很高水平，高爐氧槍及安全技術(shù)、高爐的一些特殊檢測設(shè)備、氧煤燃燒等一些應(yīng)用理論研究已躍居世界水平。外部采用鍍鋅鐵皮和樹脂巖棉材料保溫。箱體外側(cè)安裝有料位計，用以監(jiān)測箱體內(nèi)部的料位高度。箱頂上部采用PLC自動控制脈沖系統(tǒng)。

　　3. 主風(fēng)機(jī)為高壓離心通風(fēng)機(jī)，型號為9-26No7.1D。

　　4. 煙氣爐外殼采用鋼板制作,內(nèi)部砌耐火磚，有燃燒室和混風(fēng)室兩部分，兩室間有擋火墻隔離，燃燒室設(shè)清灰孔和觀火孔。

　　5. 助燃風(fēng)機(jī)為9-19No4A離心風(fēng)機(jī)，功率2.2kw，可以保證煤氣的充分燃燒，進(jìn)而確保安全生產(chǎn)，煙氣管道加冷風(fēng)和熱風(fēng)調(diào)節(jié)板。

高爐噴煤特點(diǎn):

1、投資小

根據(jù)高爐的實(shí)際情況，我們在保證安全和實(shí)效的前提下對傳統(tǒng)噴吹設(shè)備進(jìn)行了一系列的簡化和改進(jìn),將設(shè)備總投資降低到的水平。串罐式噴吹裝置占地小，噴吹距離短，噴吹穩(wěn)定性好，但稱量復(fù)雜，投資亦較并列式的大。同樣規(guī)模的噴煤系統(tǒng)，我們的噴煤系統(tǒng)投資僅為常規(guī)的一半。以一座168m3的高爐為例,常規(guī)噴煤工藝流程總投資高達(dá)500萬元以上，而采用我公司的技術(shù),投資幾乎僅為其一半。

2、無污染

全套系統(tǒng)采用負(fù)壓操作，粉塵不外泄。車間全封閉，幾乎沒有污染。

3、占地面積小，建筑高度低。

相對傳統(tǒng)工藝，本系統(tǒng)大大地降低了設(shè)備占地面積和高度，所以基建和地建費(fèi)用以及工期也相對大大降低。

4、自動化程度高

本系統(tǒng)采用工控機(jī)控制，制粉噴吹過程畫面顯示，可以全自動控制，也可以人工操作。

5、

全部施工周期控制在4個月內(nèi)，-般來說，如果設(shè)備訂貨順利，100天即可完全部工程。

6、效益高

由于建設(shè)周期短、投資小，噴吹工藝簡單易于掌握，所以本系統(tǒng)投用后在很短時間內(nèi)就可以收回投資。投資收回期僅為90天。

按噴吹罐布置形式分

按噴吹罐布置形式可分為并列式噴吹和串罐式噴吹，通過罐的順序倒換或交叉倒換來保證高爐不間斷噴煤。

為便于處理噴吹事故，通常并列罐數(shù)為3個。并列式噴吹若采用順序倒罐，則對噴吹的穩(wěn)定性會產(chǎn)生一定的影響，而采用交叉倒罐則可改善噴吹的穩(wěn)定性，但后者必須配備的測量和控制手段。另外，并列式噴吹占地面積大，但噴吹稱量簡單，投資較重疊式的要小。在“十一五”國家863計劃和科技支撐計劃的支持下，我國成功開發(fā)了具有自主知識產(chǎn)權(quán)的新型煤粉工業(yè)鍋爐，建成了近60套熱效率88%以上、煤粉制備系統(tǒng)蒸發(fā)量4～20t/h的示范系統(tǒng)，掌握了清潔煤粉加工技術(shù)、煙氣凈化技術(shù)等一系列相關(guān)配套技術(shù)。因此，常用于小高爐直接噴吹流程系統(tǒng)。

串罐式噴吹是將兩個主體罐重疊設(shè)置而形成的噴吹系統(tǒng)。其中，下罐亦稱為噴吹罐，它總是處于向高爐噴煤的高壓工作狀態(tài)。而上罐也稱為加料罐，它僅當(dāng)向下罐裝粉時才處于與下罐相連通的高壓狀態(tài)，而其本身在裝粉稱量時，則處于常壓狀態(tài)。裝卸煤粉的倒罐操作須通過連接上下罐的均排壓裝置來實(shí)現(xiàn)。高爐噴煤是降低焦比,節(jié)約鐵水成本的重要措施之一,介紹了我國高爐噴吹煤的煤種和高爐配煤方法的進(jìn)展及存在的問題。根據(jù)實(shí)際需要，串罐可以采用單系列，也可以采用多系列，以滿足大型高爐多風(fēng)口噴煤的需要。串罐式噴吹裝置占地小，噴吹距離短，噴吹穩(wěn)定性好，但稱量復(fù)雜，投資亦較并列式的大。這種噴吹裝置是國內(nèi)外大型高爐采用較多的一種噴吹裝置。

我國噴煤噴吹技術(shù)現(xiàn)狀

       高爐應(yīng)用噴煤技術(shù)始于6O年代，進(jìn)入9O年代后，西歐、美國和日本的一批焦?fàn)t開始老化，由于焦煤資源日益短缺，加上環(huán)保及投資等原因，很難新建和改造焦?fàn)t，必須大幅度降低焦炭消耗。因此，噴煤成為彌補(bǔ)焦炭缺口的有效措施，并成為高爐技術(shù)發(fā)展的必然趨勢。根據(jù)實(shí)際需要，串罐可以采用單系列，也可以采用多系列，以滿足大型高爐多風(fēng)口噴煤的需要。

      目前，這些國家的高爐噴煤已較普遍，噴煤量和用氧量不斷提高，噴煤工藝與配套技術(shù)日臻完善。日本、西歐國家約2/3的高爐噴煤，一些高爐的平均噴煤量已達(dá)140～l8O千克／噸鐵，日本鋼管公司福山廠4號高爐自l994年10月創(chuàng)造和保持了218千克／噸鐵的噴煤記錄。世界早的工業(yè)應(yīng)用即是根據(jù)這一設(shè)想于1840～1845年間在法國博洛涅附近的馬恩省煉鐵廠實(shí)現(xiàn)的。英國、意大利、荷蘭在聯(lián)營公司的支持下，準(zhǔn)備投資600萬英鎊，在一座爐缸直徑為6米的高爐上進(jìn)行富氧噴煤煉鐵試驗(yàn)，其目標(biāo)噴煤量為300～400千克／噸鐵，國外大噴煤量高爐用氧量達(dá)到40～70m3／噸鐵，噴吹的煤種已向煙煤或煙煤加煤發(fā)展。

      我國由于煉焦煤資源和運(yùn)輸供應(yīng)日益緊張，冶金企業(yè)近1/3的焦?fàn)t接近老化，焦炭的生產(chǎn)供應(yīng)已成為鋼鐵工業(yè)發(fā)展的限制的限制之一。但我國非煉焦煤資源豐富，并且分布較廣，用這些煤部分替代焦炭已成為保證鋼鐵工業(yè)發(fā)展的必要措施和煉鐵系統(tǒng)結(jié)構(gòu)優(yōu)化的中心環(huán)節(jié)。由于焦炭和煤粉的差價越來越大，因此，噴煤所取代的焦炭越多，經(jīng)濟(jì)效益越好。高爐大量噴煤粉可以大幅度降低成本和消耗，利于提高鋼鐵產(chǎn)品的競爭力。

        我國現(xiàn)在1000m3以上的高爐有38座，若噴煤量增加到100千克／噸鐵，就可節(jié)約焦炭130萬噸，生鐵成本降低約4元／噸，年經(jīng)濟(jì)效益為1.24億元，噴煤時富氧量增加1％，可增產(chǎn)鐵3～5％。發(fā)展煤氧強(qiáng)化煉鐵工藝可以改造現(xiàn)有高爐，從而少建新高爐、新焦?fàn)t，節(jié)約大量投資，還有利于環(huán)保。我國噴煤噴吹技術(shù)現(xiàn)狀高爐應(yīng)用噴煤技術(shù)始于6O年代，進(jìn)入9O年代后，西歐、美國和日本的一批焦?fàn)t開始老化，由于焦煤資源日益短缺，加上環(huán)保及投資等原因，很難新建和改造焦?fàn)t，必須大幅度降低焦炭消耗。因此，發(fā)展和采用高爐氧煤強(qiáng)化煉鐵新工藝意義十分重大。