沖裁件毛刺

原因

沖裁間隙太大、太小或不均勻；

沖模工作部分刃口變鈍；

凸模和凹模由于長期的受振動沖擊而中心線發(fā)生變化，軸線不重合，產生單面毛刺。

對策

保證凸凹模的加工精度和裝配質量，保證凸模的垂直度和承受側壓力及整個沖模要有足夠的剛性；

在安裝凸模時一定要保證凸凹模的正確間隙并使凸凹模在模具固定板上安裝牢固，上下模的端面要與壓力機的工作臺面保持相互平行；

要求壓力機的剛性要好，彈性變形小，道軌的精度以及墊板與滑塊的平行度等要求要高；

要求壓力機要有足夠的沖裁力。

彎曲部分變薄

彎曲半徑相對于板厚值太小(r/t>3直角彎曲)一般采用增大彎曲半徑；

多角彎曲使彎曲部位變薄加大，為了減少變薄盡量采用單角多工序的壓彎辦法；

采用尖角凸模時凸模進入凹模太深使彎曲部位厚度明顯減少。

拉伸起皺

凸緣部位壓邊力太小，無法抵過大的切向壓應力；而引起切向變形，因而失去穩(wěn)定后形成皺。材料較薄也較易形成皺。

加大壓邊圈的壓邊力和適當的加大材料的厚度。

根據一般發(fā)生沖壓事故的原因來分析，沖壓工作中的事故主要是由以下幾個原因產生的：

1.沖床本身結構產生的危險

現階段絕大多數的沖床使用的仍然是剛性離合器。一旦離合連接運行，就必須需要完成一個沖壓循環(huán)，滑塊才會停止運行。如果在下沖的過程中，沖壓工人的手不能及時從模具內拿出，就會發(fā)生沖壓傷手事故。

2.沖壓過程出現故障

沖床在運行中，會產生沖擊和震動，時間久了會使沖床的零部件發(fā)生變形、磨損甚至開裂，從而導致沖床失控而產生連沖現象，這是非常危險的情況。