切削液黏刀解決辦法：

    這些情況大多是產生在金屬高溫、高速、重荷加工的情況下，因為加工過程中金屬工件隨著溫度的升高，其硬度變小、塑性增加，刀屑界面摩擦隨之也跟著變大。如果溫度上升到加工工件熔點時就產生了灼傷；塑性變大易，切割面不容易剝離，刀具和工件間產生了強制性的運動這時候就產生了黏刀現象了。找到了灼傷、黏刀產生的原因就比較好解決這一問題了。    切削液界面潤滑劑通常在溫度極低的時候就已經失效不產生作用了，這時候就應該有一種能夠在高溫環(huán)境中不影響潤滑的潤滑劑了，這就是人們常說的極壓潤滑劑、極壓抗磨劑。好的極壓抗磨潤滑劑能夠在900℃的倆表面不被破壞，產生一層致密的潤滑膜，減少兩者之間的摩擦、和摩擦熱的產生。    所以好的切削液添加一定量的極壓抗磨劑是非常有必要的。要想克服金屬加工過程中黏刀現象的產生就必須在切削液中含有有道理的硫化極壓劑、氯化極壓劑。

十大加工類型如何正確選擇切削液

齒輪加工

對于高速切齒加工，用油基切削液，會產生較大的油煙，污染環(huán)境，而且由于冷卻不充分，往往會造成工件表面燒1傷，影響加工質量，刀具磨損也加劇，此時，1好選用具有強極壓性的水基切削液，如含有硫、磷極壓添加劑的水基合成切削液或高濃度極壓乳化液，可克服高速切削時的油污染，加工質量和刀具磨損情況均比油基切削液好。但對原有的滾齒、插齒機床，必須采取措施，防止水進入轉動部分，以免機床產生故障。

剃齒加工要求高的表面質量，為了防止粘刀，可采用含活性極壓添加劑的切削油，又因為剃齒加工產生細小的切屑，為了使切屑容易沖掉，1好用低粘度的切削油，如果切屑分離不暢，會使已加工表面質量惡化。

切削液供液系統的清洗包括下面的一些步驟：

一：從儲液池排盡的切削液。

二：清除所有的切屑和微粒雜質，鏟除粘附在任何表面的油垢。

三：配置殺菌清洗液裝滿儲液池，并在切削液系統中循環(huán)清洗數小時。

四：清洗機床各處及回液地溝。

五：排放清洗液，清除殘留的清洗液。

六：用清水重復3-5步驟。如果需要可再重復有關步驟。

七：立即配制新金屬切削液灌入儲液池，防止金屬表面再次污染。